작업 완료 시간 계산. 시간, 생산 및 서비스 표준: 차이점은 무엇입니까? 다른 사전에 "Time Norm"이 무엇인지 확인하십시오.

사례 1. 작업을 수행하는 데 필요한 표준 시간과 생산 속도를 개별적으로 계산해야 합니다.특정 장비 그룹과 관련된 특수 계산을 기반으로 주요 작동 시간은 5분 25초로 설정되었습니다. 타이밍에 따라 결정되는 보조시간은 1분 20초였다. 사업장 서비스를 위한 표준시간은 작업시간의 3%이다. 휴식시간은 작업시간의 4%를 기준으로 피로도에 따라 설정됩니다. 작업자는 다음 작업을 위해 자신의 자리를 준비하는 데 매번 50초를 소비합니다. 근무시간은 7시간입니다. 40분

해결책:

1. 작동 시간을 결정합니다.

OP = 325 + 80 = 405초.

2. 서비스 시간의 절대값을 결정합니다.

OB = 405*0.03 =12초

H. 휴식 시간의 절대값을 결정합니다.

OTL = 405*0.04 = 16초

4. 시간 표준을 계산합니다.

HB = 405 + 50 +12 +16 = 483초

5. 생산율을 계산합니다.

Nv =27600/483= 57개

예시 2. 서비스 시간 기준, 서비스 기준 및 계산원 수 기준을 결정하는 것이 필요합니다. 슈퍼마켓 계산원이 수행하는 작업에 대해 다음과 같은 시간 표준이 설정되어 있습니다.

- 한 제품의 바코드 판독 - 4초

고객 최종 정산(입금 및 잔돈 수령) - 1분

근무일의 사진을 촬영한 결과, 고객 1명이 평균 6개의 품목을 구매하는 것으로 나타났습니다. 하루에 680명이 금전 등록기를 통과합니다. 근무시간은 8시간입니다.

해결책:

1. 한 고객에게 서비스를 제공할 시간을 결정합니다.

НВо=4*6+60=84초.

2. 서비스 표준을 결정합니다.

하지만=28800/84=343명.

3. 계산원 수의 표준을 결정하십시오.

LF=680/343=2명.

작업 1. 작업을 완료하는 데 필요한 시간과 생산 속도를 개별적으로 계산합니다.특정 장비 그룹과 관련된 특수 계산을 기반으로 주 작동 시간이 3분 45초로 설정되었습니다. 보조 시간은 타이밍 연구에 의해 결정되었으며 50초에 달했습니다. 유지보수 시간 기준은 가동 시간의 3%입니다. 휴식시간은 작업시간의 5%로 설정됩니다. 작업자는 매번 40초를 소비합니다. 후속 작업을 위해 장소를 준비합니다. 근무교대시간은 8시간이다.

작업 2. 서비스 시간 기준, 서비스 기준 및 계산원 수 기준을 결정합니다.계산원이 수행하는 작업에 대해 다음과 같은 시간 표준이 설정됩니다.

제공된 결제 문서 확인 - 40초

현금 데스크를 통한 문서 등록 - 1분

현금수령 및 잔돈 - 50초

근무일 사진을 촬영한 결과, 고객 1명당 평균 3장의 결제서류를 현금데스크에 제출하는 것으로 나타났다. 하루에 300명이 금전 등록기를 통과합니다. 교대 시간 - 7시간 30분.

작업 3. 활동 수행 전후의 시간을 계산합니다. 근무 교대 시간이 480분 동안 지속될 경우 생산 속도가 어떻게 변할지 결정하십시오. 기업은 노동 조직을 개선하고 표준을 개정하기 위한 일련의 조치를 시행했습니다. 작업장의 조직적, 기술적 장비를 개선한 결과, 주요 업무 시간이 25분에서 단축되었습니다. 최대 10분 제품당 보조시간이 10분에서 10분으로 단축되었습니다. 최대 5분 준비시간과 최종작업 시간은 2분으로 남았습니다. 서비스 시간과 휴식 및 개인 필요 시간의 기준은 각각 운영 시간의 2%, 4%입니다.

작업 4. 홀의 계산원 수가 어떻게 변경되었는지 확인합니다.노동 조직 개선 조치를 시행한 결과, 한 고객에게 서비스를 제공하는 데 소요되는 시간이 8분에서 5분으로 단축되었습니다. 근무시간은 8시간입니다. 하루 평균 300명의 고객이 금전 등록기를 통과합니다.

작업 5. 제품 A 제조의 표준 시간과 교대당 생산 속도를 결정합니다. 8시간 교대 근무 동안 22개의 제품이 생산되었으며 생산 기준은 110% 충족되었습니다.

작업 6. 작업 시간이 12분인 경우 표준 휴식 시간인 연속 생산 조건에서 표준 조각(Tsht) 크기(Tsht)와 조각 계산(Tshk) 시간 및 생산 속도(Nv)를 계산합니다. 작업 시간의 4%, 작업 시간 서비스 시간 기준 - 6%, 준비 및 최종 시간 - 20분, 배치의 부품 수 - 40개입니다.

작업 7. 10명으로 구성된 팀의 복잡한 시간 표준과 코드 작업을 계산합니다. 다음과 같은 작업량 및 작업 시간 표준(표)을 사용합니다. 근무일 내에 작업 완료 기한을 결정합니다. 근무일은 8 시간입니다. 계획된 생산 표준 충족 비율은 109입니다.

표 - 초기 데이터:

과제 8. 생산현장 평가자에 대한 부하율(부품 작업자 수 기준)을 계산하고, 부하율을 기준으로 요율 설정 기능의 총 노동 강도가 1040인시일 경우 필요한 평가자 수를 결정합니다. , 근로자 수는 1200명, 월 근로 시간 기금 – 173시간..

작업 9. tma = 30분인 경우 "대기" 구성표에 따라 백업 머신의 다중 머신 유지 관리 비율과 유지 관리 중 머신의 가동 중지 시간을 결정합니다. tз=7분; Kd=0.95.

작업 10. 2교대, 명목 근무 시간 - 260교대, 실제 - 연간 232교대로 근무하는 기업에서 계획된 평균 조정자 수를 결정합니다. 서비스 장비 대수는 360대입니다. 자동 장비 조정 장치의 서비스 표준은 교대당 12개입니다.

작업 11. 8시간 교대에 대한 부품 비율, 부품 계산 시간 및 생산 속도를 계산합니다.수동으로 수행한 주요 작업 시간이 12분인 경우. 작업당 보조 작업 시간 - 6분, 휴식을 위한 표준 시간, 개인적인 필요 및 작업장 유지 관리 - 작업 시간의 10%, 16개의 동일한 작업에 대한 준비 및 최종 시간 - 10분.

작업 12. 8시간 동안 지속되는 교대조의 생산 속도를 결정합니다.롤 재료를 사용한 단층 기계 코팅 100m2의 시간 표준은 3명으로 구성된 팀의 작업자 1인당 1.8인시입니다.

작업 13. 새로운 생산 속도, 시간 속도 및 생산 속도 증가율(%)을 결정합니다.단위당 표준 시간입니다. 근로자 1인의 작업 시간은 4인시이고, 8시간 교대 근무의 생산율은 2단위입니다. 조직적인 조치를 취한 후 시간 제한이 10% 단축되었습니다.

작업 14. 한 근로자를 위한 한 직장의 서비스 표준을 결정합니다.한 직장의 서비스 표준은 1.6시간이고, 근무시간은 8시간입니다.

실제 작업

2.9.1 범용 수동 작동 기계의 작동 표준화.

기본(기술적) 시간 결정.

주요 시간은 해당 작업 유형과 각 기술 전환(T o1, T o2, ..., T o n)에 대한 계산 공식에 의해 결정됩니다.

작업의 기본(기술적) 시간:

여기서 n은 기술 전환 횟수입니다.

보조 시간의 정의.

한 번의 작업으로 일정한 모드로 단일 전환 작업을 수행하도록 설계된 장비(다중 절단 기계, 하이드로카피 기계, 기어 가공 기계, 브로칭 기계, 나사 가공 기계)의 경우 다음을 포함하여 작업에 대한 보조 시간 T in이 제공됩니다. 공작물을 설치하고 제거하는 시간.

작업의 보조 시간은 다음 공식으로 결정됩니다.

여기서 t 입은 기계 유형에 관계없이 장치 유형별로 제공되는 부품을 설치 및 제거하는 시간입니다.

t per – 기계 유형별로 제공되는 전환과 관련된 시간, 최소;

t' 당 – 전환과 관련된 시간 복합체에 포함되지 않은 시간, 최소;

tmeas – 표면 처리 완료 후 제어 측정 시간. 제어 측정 시간은 기본 시간에 포함되지 않거나 전환과 관련된 시간 복합체 min에 포함되지 않는 경우에만 포함됩니다.

Kt in – 보조 시간에 대한 수정 계수, 최소.

작동 시간 결정:

, 분

여기서 T o는 주요 처리 시간입니다.

T in – 처리를 위한 보조 시간, 분.

작업장 유지 관리 및 개인 요구 사항을 위한 시간을 결정합니다.

작업장 유지 관리, 휴식 및 개인 요구에 대한 시간은 규제 참고서에 따라 작업 시간의 비율로 결정됩니다.

조각 시간 표준:

여기서 α obs 및 α oln은 작업장 서비스 시간, 휴식 및 개인 요구 시간으로, 작업 시간의 백분율로 표시됩니다.

준비 시간과 최종 시간 결정.

준비 및 최종 시간 T pz는 부품 배치에 대해 정규화되며 부품당 일부는 표준 부품 계산 시간에 포함됩니다.

, 분

여기서 n d는 배치의 부품 수입니다.

2.9.2 범용 및 다목적 CNC 기계의 작업 표준화.

표준시 및 해당 구성 요소:

, 분

여기서 Tca는 프로그램에 따른 기계의 자동 작동 사이클 시간, 최소값입니다.

, 분

여기서 T o – 한 부품을 처리하는 주요 (기술적) 시간은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

, 분

여기서 Li는 i번째 기술 섹션을 처리할 때 공구 또는 부품이 이송 방향으로 이동하는 경로의 길이(플런지 인 및 초과 이동 고려), mm입니다.

S mi – i번째 기술 섹션의 분당 이송, mm/min;

Т m-v – 프로그램에 따른 기계 보조 시간(시작점에서 가공 영역까지 부품 또는 도구 공급 및 제거, 도구 크기 설정, 도구 변경, 피드 값 및 방향 변경), 시간 기술적 일시 중지, 최소

, 분

여기서 Тв.у – 수동으로 또는 리프트를 사용하여 부품을 설치 및 제거하는 시간, 분;

Tv.op – 작업과 관련된 보조 시간(제어 프로그램에 포함되지 않음), 최소;

T v.meas – 측정을 위한 보조 비중복 시간, 최소;

K t in - 처리된 부품 배치에 따라 수동 보조 작업 수행 시간에 대한 보정 계수입니다.

α 기술, α 조직, α 부서 – 작업장의 기술적, 조직적 유지 관리 시간, 단일 기계 유지 관리 중 휴식 및 개인 요구 사항, 운영 시간의 %.

기계 설정을 위한 표준 시간은 배치 크기에 관계없이 부품 배치 처리에 대한 준비 및 최종 작업 시간으로 표시되며 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 T p-31은 작업 주문, 작업 시작 시 기술 문서, 교대 종료 시 배송을 위한 표준 시간입니다. T p-31 = 12분;

T p-32 – 기계, 고정 장치, 도구, 소프트웨어 장치 설정을 위한 표준 시간, 분;

T 샘플 – 시험 처리를 위한 표준 시간(첫 번째 부분), 최소

기술 표준화는 작업 015 "PU가 포함된 선반" 및 작업 025 "PU가 포함된 복합"에 대해 수행됩니다.

각 전환의 주요(기술적) 처리 시간은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

, 분

, 분

, 분

내가 자르는 곳 – 절단 길이, mm

y, Δ - 절입 또는 초과 이동량, mm

L - 공구 절단 부분의 경로 길이, mm.

나 – 패스 수.

L 1 =45 + 4 = 49mm;

L 2 =45 + 4 = 49mm;

T o1 = 49/(750 × 0.19) ×2 = 0.68분;

T o2 = 49/(1000 × 0.19) ×2 = 0.51분;

T o 3 = 10 × 12/(1600 × 0.16) = 0.46분;

T o 4 = 8.5 × 12/(800 × 0.16) = 0.79분;

작업의 주요 처리 시간은 다음 공식으로 결정됩니다.

0.68 + 0.51 + 0.46 + 0.79 = 2.44분

작업을 위한 보조 시간이 결정됩니다.

, 분

여기서 t в.у – 부품 설치 및 제거를 위한 보조 시간, 분;

t v.meas – 측정을 위한 보조 비중첩 시간에는 스테이플을 사용한 측정 시간 0.14분, 보어 게이지를 사용한 측정 시간 0.24분, 플러그를 사용한 측정 시간 0.2분, 템플릿을 사용한 측정 시간 0.11분, t가 포함됩니다. in.meas. = 0.14+0.24+0.2+0.11=0.69분;

t mv – 표면을 처리하고 터렛을 돌릴 때 보조 이동 및 이동을 수행하는 것과 관련된 기계 보조 시간, 분.

t v.u =0.7분;

t mv1 =0.38분;

t mv2 =0.38분;

t mv3 =0.26분;

t mv4 =0.26분;

0.7 + 0.69 + 0.38 + 0.38 + 0.26 + 0.26 = 2.67분

작업장 서비스 시간과 휴식 및 개인적 필요를 위한 휴식 시간은 각각 작업 시간의 5%와 4%입니다.

α obs =5% α oln =4%

작업 시간은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

T 개 = (2.44 + 2.67) × (1 + (5 + 4)/100) = 5.5분

준비 시간과 최종 시간은 다음 공식에 따라 결정됩니다.

여기서 T p-31은 도구를 얻는 데 걸리는 시간이고, T p-31 = 12분입니다.

T p-32 – 기계 설정 시간, T p-32 = 24분;

T 샘플 – 시험 처리를 위한 표준 시간(첫 번째 부분),

도착 시간 = 14분

T pz =12 + 24 + 14 = 50분.

공작기계의 계산 및 설계.

머시닝센터에서 PU로 복잡한 작업을 수행할 때

IR500ПМФ4 "케이스" 부분에 토크가 적용됩니다.

고정 장치에 있는 부품의 클램핑 힘의 크기는 고정 장치에 가해지는 모든 힘과 이러한 힘으로 인해 발생하는 모멘트(절단 및 기타 이동 경향)의 영향을 받는 강체의 평형에 대한 정적 문제를 해결하여 결정할 수 있습니다. 설치된 부품(무게 힘, 관성 원심력), 지지대의 클램핑 및 반응.

절삭력의 크기와 모멘트는 금속 절삭 이론의 공식을 사용하여 결정되거나 규제 참고서에서 선택됩니다. 부품 클램핑의 신뢰성에 대한 절삭력의 발견된 값에 안전계수 K=1.4±2.6을 곱합니다.

클램핑력 계산.

우리의 경우 공작물은 고정 맨드릴에 장착되고 퀵 릴리스 와셔를 통해 M16 너트를 사용하여 바닥면을 플레이트에 눌러줍니다. 가공 중에 부품은 전단 모멘트 M cr 과 축 방향 힘 Po 의 영향을 받습니다. 공작물은 장착 표면과 고정 장치의 클램핑 요소 사이에서 발생하는 마찰력에 의해 변위되지 않습니다. 그림 2에 제시된 고정 방식을 사용하면 필요한 클램핑력은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

지루할 때.

너트가 있는 나사식 클램프 렌치에 가해지는 힘:

어디: 디 시간 – 너트 지지 끝의 외경 디 시간 = 24mm;

디 안에 – 너트 지지 끝의 내경 디 안에 = 16mm;

아르 자형 CP– 평균 나사산 반경 아르 자형 CP= 7.513mm;

엘 – 나사 축에서 힘이 가해지는 지점까지의 거리 큐

(mm) ;

디 – 나사산의 공칭 외경 디= 16mm;

α – 나사산 각도 α= 3°;

;

에스 – 스레드 피치 에스= 1.5mm;

- 프로펠러 자체 제동 조건이 충족됩니다.

φ 등 – 스레드 쌍의 감소된 마찰각 φ 등 ≈ 6°40' ;

에프 - 너트 하단에서 두 결합 부품의 평평한 접촉에 대한 마찰 계수 에프= 0,1 ;

β 1 – 미터법 스레드 프로파일 상단 각도의 절반 에프= 0,1β 1 = 30°;

l – 장착판의 길이

e – 나사 사이의 거리

a - 나사와 절단 영역 사이의 거리

K - 안전계수, K=1.95

큐=40 N은 수동 드라이브가 있는 클램핑 메커니즘의 기본 요구 사항에 해당합니다. 손으로 고정하는 힘은 145-195N 이하입니다.

b) 힘이 가해지는 순간 큐, 너트가 있는 키 나사형 클램프 부착:

c) 클램핑력:

강도에 대한 장치 계산.

고정 장치에서 가장 부하가 많이 걸리는 링크는 M16 핀입니다. 고정 장치에 공작물을 고정할 때 지속적으로 장력이 작용하기 때문입니다. 강도조건을 만족하는지 확인하기 위해서는 스터드의 강도조건을 확인해야 한다.

;

;

여기서: N – 수직력, N=W=1541N(인장 변형률)

A - 손가락의 단면적, mm 2;

σ 한계 – 스터드 재료의 극한 응력; 구조용 강철의 경우 σ pre = σ t =360 N/mm 2 ;

s - 안전 계수.

;

여기서: D 1 =13.835 mm, 나사의 내부 직경.

mm 2;

N/mm 2 ;

;

허용 강도 계수 [s]=2.

시험:

강도 조건이 충족됩니다.

또한 스터드의 강도를 계산하기 위해서는 나사산 붕괴에 대한 계산이 필요합니다. 스레드 실패의 주요 원인은 마모이기 때문입니다. 나사산 내마모성 계산은 베어링 응력의 허용값 [σ cm ]=60 N/mm 2 에 따라 결정됩니다.

;

여기서: F – 압축력, F=W=1761.2N;

A cm - 접촉 면적, mm 2;

[σ cm ] – 허용 베어링 응력, [σ cm ]=60N/mm 2 .

;

여기서: d – 구멍 직경, d=13.835mm;

δ – 너트 높이, δ=24mm.

N/mm 2 ;

시험:

σ cm<[σ см ];

5.3N/mm 2<60 Н/мм 2 .

핀의 파쇄강도 조건이 충족되었습니다. 결과적으로 선택한 핀은 장치 작동 중 부하를 견딜 수 있습니다.

정확성을 위한 장치 계산.

설치 오류 ξ y는 기본 오류 ξ b, 장착 오류 ξ з 및 장치 오류 ξ pr에 따라 달라집니다.

,mm ;

여기서: s max – 부품과 고정 장치 맨드릴 사이의 최대 반경방향 틈새, mm.

,mm ;

여기서: D max – 부품 베이스 구멍의 최대 직경, mm D max = 100.0095 mm

d min – 설치 핀의 최소 직경, mm d min = 67.94 mm.

mm;

체결 오류 ξ з는 "공작물 - 고정 장치 지지대" 조인트의 접촉 움직임이 실질적으로 변하지 않기 때문에 0과 같습니다. 또한 이 경우 고정력이 일정하고 지지대가 실제로 마모되지 않으며 공작물의 장착 베이스가 드릴링 전에 처리되었기 때문에 공작물 베이스의 거칠기와 물결 모양이 균일합니다.

장치 오류 ξ pr은 여러 오류로 구성됩니다.

ξ ус – 설치 요소 및 고정 장치의 제조 및 조립 오류.

ξ n – 점진적인 마모.

ξ с – 기계에 장치를 설치하고 고정하는 데 오류가 발생했습니다.

ξ ус =0.01 mm, 장치는 필요한 장비를 갖춘 작업장에서 제조되기 때문입니다.

ξ 및 장착 핀의 마모가 심하지 않기 때문에 0이 되는 경향이 있습니다.

ξ с는 기계 테이블에 고정 장치를 설치하는 작업이 부품 배치당 한 번씩 수행되기 때문에 0이 되는 경향이 있습니다.

,mm;

,mm;

직경 100mm의 구멍 위치에서 허용되는 오류는 0.25mm, 직경 125mm의 경우 0.1입니다.

0.1mm > 0.0795mm

직경이 100mm와 125mm인 구멍의 위치 오차는 의존적이므로 베이스 구멍의 공차만큼 증가합니다. 결과적으로 허용 가능한 오류는 장치의 오류보다 큽니다. 이는 주어진 장치에서 요구되는 상대 위치의 정확도로 구멍을 가공하는 것이 가능하다는 것을 의미합니다.

기준 게이지 설계

이 장치는 직경 100H8과 125H8의 두 구멍 사이의 중심 거리 200mm를 측정하도록 설계된 게이지입니다. 직경 24h14의 핸들과 직경 20의 제어 롤러가 있는 나사산 끝 M12-6N이 있는 직경 100의 중공 플러그가 있는 332.5h14 및 높이 25js14/2의 본체로 구성됩니다. 중심거리를 측정하는데 필요한 장치가 설치되어 있습니다.

장치 본체는 직경 100H8의 구멍을 기준으로 크기 580H14의 부품 표면에 설치되며 제어 롤러는 직경 125H8의 관통 구멍에 삽입되어 중심 간 거리는 200±0.05이고 직경이 100H8 및 125H8인 구멍이 대칭으로 배열되어 있습니다. 게이지의 직경 125H8의 구멍을 통과하는 게이지와 제어 롤러가 직경 100H8 및 125H8의 구멍에 동시에 설치된 경우 치수가 허용되는 것으로 간주됩니다.

D 명목 – 도면에 따른 크기

TP 허용 오차 필드는 다음 공식으로 결정됩니다.

여기서 D max, dmax – 최대 한계 크기, mm

D min ,dmin – 최소 한계 크기, mm

ES,es – 상한 편차, mm

EI,ei – 하한 편차, mm

위치 공차 T Pk =0.006mm

두 요소의 축 간 편차 제한

구경의 크기 제한

노동 배급 생산 관리의 필수적인 부분(기능)이며 개별 작업자(팀)가 작업(생산 단위 생산)을 수행하는 데 필요한 인건비, 작업 시간을 결정하고 이를 기반으로 노동 표준을 설정하는 것을 포함합니다.

표준일정량의 작업을 완료하는 데 필요한 시간입니다.

기준 - 생산 또는 노동 과정의 개별 요소를 완료하는 데 필요한 시간입니다.

다음 유형의 규범과 표준이 구별됩니다.

1) 표준시 -이는 특정 조직 및 기술 조건에서 적절한 자격을 갖춘 직원 또는 직원 그룹(특히 팀)이 작업 단위를 수행하는 데 필요한 작업 시간입니다.

2) 생산율- 이것 정해진 일의 양 (제품 단위 수) 적절한 자격을 갖춘 직원 또는 직원 그룹(특히 팀)이 특정 조직 및 기술 조건 하에서 작업 시간 단위당 수행(제조, 운송 등)을 수행해야 하는 것입니다. 생산율(Nv)은 한 시간 안에 생산되는 제품의 양으로 정의됩니다. 시간 표준 ti, 시간/단위를 표시하면 교대당 생산 속도는 다음과 같습니다.

근무 시간, 시간

티, 시간/단위

Hb =, . (5.5)

3) 서비스 표준- 이것 생산시설 수(장비 단위, 작업장 등) 적절한 자격을 갖춘 직원 또는 직원 그룹(특히 팀)이 수행해야 하는 작업 작업 단위 동안의 서비스 특정 조직 및 기술 조건에서 시간에 대해. 이 표준은 장비, 생산 구역, 작업장 서비스에 종사하는 근로자는 물론 컴퓨터 및 청소 서비스를 제공하는 사람의 노동을 규제하기 위한 것입니다.

4) 제어 가능성 비율– 수량은 이렇습니다 관리자당 하위 직원입니다.

5) 숫자 표준 -이것이 설치되었습니다 직원 수 특정 조직 및 기술 조건에서 특정 생산, 관리 기능 또는 작업량을 수행하는 데 필요한 특정 전문 및 자격 구성입니다. 인원수 기준에 따라 인건비는 직업, 전문 분야, 작업 그룹 또는 유형, 개별 기능, 기업 또는 작업장 전체 및 구조적 구분에 따라 결정됩니다.

6) 수치기준- 특정 시설에 서비스를 제공하거나 일정량의 작업을 수행하기 위해 유지될 수 있는 근로자 수를 나타내는 미리 결정된 계산 값(즉, 서비스 표준을 기반으로 설정됨)

표준화 과정에서 작업 시간 비용이 연구됩니다. 근무 시간 - 근로자가 자신에게 할당된 업무를 수행하는 동안 법으로 정한 근무일(근무주)의 기간.

근무 시간은 두 부분으로 나뉩니다.

표준화된 시간(작업 완료와 관련)

비표준화 시간(손실 시간)입니다.

1. 정규화된 시간 준비 및 최종 시간, 작업 시간, 작업장 서비스 시간, 휴식 및 개인 필요를 위한 휴식 시간, 조직적 및 기술적 이유로 인한 휴식 시간으로 구성됩니다.

일반적으로 값은 시간 기준다음이 포함됩니다:

준비시간과 마지막 시간 근로자가 특정 작업 수행을 준비하고 완료와 관련된 작업에 지출합니다. 표준 준비 및 최종 시간은 제품 배치 또는 작업 교대에 대해 설정됩니다.

운영 시간 특정 작업을 수행하는 데 직접 사용됩니다. 이는 두 부분으로 나뉩니다: 주요(기술적) 시간; 보조 시간. 기본(기술적) 시간 - 이는 작업자가 노동 대상(모양, 크기, 외관, 물리화학적 또는 기계적 특성 등), 상태 및 공간 내 위치를 변경하는 데 소요되는 시간이며 각 제품 단위를 제조하는 동안 반복됩니다. . 보조 시간에 부품 설치 및 제거, 기계 제어, 도구 공급 및 제거 등 주요 (기술적) 프로세스가 불가능한 작업자 기술에 소요되는 시간을 의미합니다.

직장 서비스 시간 근로자가 작업장을 관리하고 교대 근무 내내 작업 순서를 유지하는 데 사용되며 다음과 같이 나뉩니다.

조직 서비스 시간은 수행된 작업과 관련이 없으며 교대당 2회(교대 시작 및 종료 시) 시행됩니다.

유지 관리 시간은 수행되는 작업과 관련이 있습니다. 작업 중 장비 및 장치 조정, 무딘 도구 교체, 칩 청소 등에 소요되는 시간입니다.

휴식과 개인적인 필요를 위한 휴식 시간 일반적으로 교대당 8~10분(건설 현장에서는 15분)으로 설정되며 모든 경우에 시간 표준에 포함됩니다.

조직적, 기술적 이유로 인한 휴식 시간 - 이는 일정에 따라 메커니즘을 수리하고 여러 기계를 서비스하는 작업자의 바쁜 작업으로 인해 서비스를 기다리는 것과 관련된 휴식 시간입니다.

2. 케이불규칙한 시간 손실 시간을 나타냅니다.

- 조직적, 기술적 이유로. 이는 작업 대기, 공작물, 도구, 기계 수리, 장인 등과 관련된 손실입니다.

- 근로자의 잘못으로 인해. 근로자의 귀책사유로 근로시간을 상실한 경우 노동 규율 및 일상 생활 위반으로 인한 업무 중단을 이해합니다.

근무 시간 비용 배분에는 두 가지 주요 유형이 있습니다.

실험적이고 통계적입니다. 이 방법을 사용하면 표준이 설정됩니다. 표준화자의 개인적인 경험, 통계 데이터를 바탕으로 . 이러한 표준을 실험 정적 표준이라고 하며 노동 생산성 향상에 기여하지 않으므로 분석 방법으로 확립된 과학적 기반 표준으로 대체되어야 합니다.

분석적. 과학적인 방법. 그것은 기반 작업을 노동 기술로 나누어 작업 연구에 대해 , 개별 작업 절차 기간에 영향을 미치는 요인을 연구합니다. 개인의 정신생리학적 특성을 고려하여 합리적인 노동 과정을 설계합니다. 이를 바탕으로 개별 작업 요소의 표준 기간이 결정되고 표준 시간이 계산됩니다. 분석 방법을 사용할 때 노동 기준은 다음과 같은 방식으로 설정됩니다.

1) 연구. 근무일과 시간을 기록한 사진 데이터를 기반으로 하기 때문에 상당히 노동집약적이지만 높은 계산 정확도를 보장합니다.

2) 분석적. 시간 표준은 분석 및 연구 방법을 사용하여 사전에 수립된 기성 표준에 따라 계산됩니다.

노동 배급에는 단위 시간(시간, 교대, 월)당 제품 단위(개, m, t)를 생산하거나 특정 조직 및 기술 조건에서 주어진 작업량을 수행하기 위한 인건비 측정을 설정하는 것이 포함됩니다.

달성된 장비, 기술, 생산 조직 및 노동 수준에 따라 근로자에 ​​대한 노동 표준(생산 표준, 시간, 서비스, 수)이 설정됩니다.

노동기준은 주어진 업무를 수행하는 데 필요한 노동시간비용의 규모와 구조를 결정하며, 그 합리성을 확립하기 위해 실제 시간비용을 비교하는 기준이다. 근로자와 직원의 업무를 배분할 때 시간 기준, 생산 기준, 서비스 기준, 숫자, 통제 가능성, 표준화된 작업 등의 노동 기준이 적용됩니다. 노동의 보편적 척도는 노동시간이므로 모든 노동기준은 시간표준에서 도출된다.

표준 시간은 특정 기업의 가장 합리적인 조직적, 기술적, 경제적 조건에서 적절한 규모와 자격을 갖춘 한 명의 근로자 또는 근로자 그룹이 특정 업무(작업) 단위를 수행하는 데 필요한 근무 시간입니다. 계정 고급 생산 경험. 표준 시간은 인력시, 인력분 또는 인력초로 계산됩니다.

표준 시간을 설정하려면 작업 시간 비용의 구성과 이 작업을 수행하는 데 필요한 구체적인 값을 알아내는 것이 필요합니다.

시간 표준의 구성은 다음 공식으로 나타낼 수 있습니다.

NVR = Tpz + 최고 + 브레이크 + 전체 + Tpt(1.1)

(상단 = Tos + Tvs), (1.2)

여기서 Nvr은 시간 표준입니다.

Tpz - 준비-최종 시간;

상단 - 작동 시간

Tos - 주요 시간;

TV - 보조 시간;

고통 - 직장 서비스 시간;

Totd - 휴식과 개인적인 필요를 위한 시간입니다.

Tpt - 기술 및 생산 조직으로 인한 중단.

시간 지출의 개별 요소의 성격에 따라 각 요소를 배분하는 방법이 달라집니다.

예를 들어, 동일한 제품 배치 또는 전체 작업에 대해 준비 및 최종 시간이 설정됩니다. 그 가치는 부품 배치의 크기에 좌우되지 않고 생산 및 노동 조직의 유형과 특성, 작업 성격에 따라 달라집니다. 단일 및 소규모 생산 조건에서 준비 및 최종 작업은 작업자가 직접 수행합니다. 대량생산에서는 이러한 작업 중 상당수가 전문 인력(장비 조정 등)에 의해 수행됩니다. 필요한 준비 시간과 최종 시간은 작업 시간 및 시간 기준에 대한 사진 데이터를 기반으로 결정됩니다.

수동 공정을 제외한 모든 공정의 주시간과 보조시간은 별도로 설정됩니다. 주요 시간은 수행되는 작업량과 사용되는 장비 모드에 따라 다릅니다. 작업 방식의 결합, 다중 장치 사용, 부품의 그룹 처리 등을 통해 줄일 수 있습니다.

작업장을 유지하기 위한 작업 범위와 구현에 소요되는 시간은 생산 유형 및 조직, 수행되는 작업의 성격, 장비 유형 등에 따라 다릅니다. 이 작업 중 일부는 기계 자동 시간(장비 윤활 및 청소, 칩 제거) 동안 수행될 수 있고, 다른 작업은 생산 유지 관리 작업자에게 전달될 수 있습니다.

작업장 서비스 시간은 표준 또는 근무 시간 사진에 따라 결정됩니다.

휴식 시간의 양은 신체적 노력, 작업 속도, 작업장의 진동, 작업 자세 등 작업자의 피로를 결정하는 여러 요소에 따라 달라집니다. 휴식 시간은 작업 시간에 대한 백분율로 결정됩니다.

개인 요구에 따른 시간은 교대당 분 단위 또는 운영 시간의 2%로 설정되며 시간 기준에 포함됩니다.

모든 작업 시간 비용(준비 및 최종 시간 제외)은 작업당 또는 제품 단위(개)당 표준 작업 시간(Tpc)에 대한 총액으로 설정됩니다. 여기에는 다음 요소가 포함됩니다.

결과적으로 시간 기준은 준비-최종 시간 기준과 조각 시간 기준이라는 두 가지 주요 부분으로 구성됩니다.

작업장 서비스 시간, 휴식 및 개인 요구 사항이 작업 시간의 백분율로 정규화되는 수동 및 기계-수동 작업의 경우 작업 시간 표준 공식은 다음과 같은 형식을 취합니다.

여기서 K는 작업장 서비스, 휴식 및 개인 요구 사항을 작업 시간의 백분율로 나타낸 시간입니다.

기업에서는 제품을 생산하거나 작업을 수행하는 데 소요된 총 시간을 알아야 하는 경우가 많습니다. 모든 비용의 계산. 이를 위해 수량 계산 시간이 결정되며, 수량 계산 시간에는 수량 계산 시간 외에 생산 단위당 준비 및 최종 시간의 일부가 포함됩니다. 이는 가장 정확하고 완전한 시간 표준입니다. 공식으로 계산됩니다.

여기서 n은 배치의 제품 수입니다.

생산율은 특정 조직 및 기술 조건에서 시간 단위(교대, 월)당 생산되어야 하는 자연적(개수, 미터, 단위) 또는 기존 생산 단위(용해물, 제거 등)의 수입니다. 적절한 자격을 갖춘 근로자 그룹.

생산율을 계산하는 데는 여러 공식이 사용됩니다. 가장 일반적인 공식은 다음과 같다

Nvyr = Tsm / Nvr, (1.6)

여기서 Nvyr은 생산율입니다.

Tsm - 근무 시간의 교대 기금;

Nvr은 제품 단위당 시간을 나타내는 표준입니다. 준비 및 최종 시간, 작업장 서비스 시간, 개인 요구 사항 및 휴식 시간이 교대별로 표준화되는 산업에서는 생산 속도가 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

시간 기준과 생산 기준 사이에는 역의 관계가 있습니다. 시간 표준이 감소함에 따라 생산 속도가 증가합니다. 그러나 이러한 수량은 같은 정도로 변하지 않습니다. 생산 속도는 시간 속도 감소보다 더 큰 정도로 증가합니다.

시간 기준과 생산 기준의 변화 사이에는 다음과 같은 관계가 존재합니다.

특정 유형의 작업에 대해 시간 표준과 생산 표준을 설정하는 것은 매우 어렵습니다. 이러한 상황에서 노동 표준은 서비스 표준과 인력 표준의 형태로 나타나며, 이는 생산의 기계화 및 자동화와 함께 산업에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

서비스 표준은 근무 시간 동안 특정 조직 및 기술 조건 하에서 한 명의 근로자 또는 적절한 자격을 갖춘 근로자 그룹이 서비스해야 하는 장비의 세트 수(작업장 수, 면적 제곱미터 등)입니다. 이는 시간 표준에서 파생됩니다. 서비스 요율을 계산하려면 서비스 시간 요율을 결정해야 합니다.

표준 유지보수 시간은 장비 교체, 생산 면적 1제곱미터 등을 변경하는 동안 특정 조직 및 기술 조건에서 유지보수에 필요한 시간입니다.

표준에 따라 또는 타이밍을 사용하여 표준 유지 관리 시간을 결정한 후 다음 공식을 사용하여 서비스 표준을 계산할 수 있습니다.

여기서 Nch는 서비스 요율입니다.

Nvr.o - 장비 단위, 생산 단위 서비스를 위한 표준 시간

지역 등;

Nvr - 수행되는 기능당 작업량 단위당 시간 표준입니다.

n - 특정 기간(교대, 월) 동안 수행된 작업 단위 수

K는 시간 표준(회계 기능, 지시, 프로세스 모니터링)에 의해 고려되지 않은 추가 기능의 성능과 레크리에이션 및 개인 요구를 고려하는 계수입니다.

서비스 표준의 한 유형은 직원 수 또는 관리자 당 구조 단위 수를 결정하는 제어 가능성 표준입니다. 이 표준은 시간 표준을 설정하는 것이 실용적이지 않은 경우에 사용됩니다.

표준 직원 수는 생산 작업을 완료하는 데 필요한 특정 전문 및 자격 구성의 근로자 수로 이해됩니다. 생산 유지 관리에 필요한 근로자 수는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 Nch는 모집단 표준입니다.

O - 서비스된 장비의 총 수, 생산 면적의 평방미터 등

그러나 그것은 서비스의 표준입니다.

정규근로자의 노동효율을 높이기 위해 상기 근로기준을 바탕으로 표준화된 업무를 수립하고 있습니다.

표준화된 작업은 직원 또는 직원 그룹이 특정 제품 품질 요구 사항을 준수하여 특정 기간 동안 수행해야 하는 정해진 작업량입니다.

표준화된 업무는 별도로 설정할 수 있으며, 필요한 경우 서비스 또는 인력 기준과 결합하여 사용할 수 있습니다.

생산 특성을 고려하여 표준화된 작업에 의해 설정된 작업량은 노동(표준화된 노동 시간) 또는 물리적 지표(개, m3 등)로 표현될 수 있습니다.

생산 조직과 수행되는 작업의 성격에 따라 교대, 월 또는 주어진 작업량을 완전히 수행하는 기간에 대해 표준화된 작업을 설정할 수 있습니다.

비용 시간 표준 노동

근로자에 대한 근로기준은 시간기준, 생산기준, 수량기준, 서비스 기준, 표준화된 업무 등의 근로기준을 적용하여 시행됩니다.

표준시- 이는 적절한 조직 및 기술 조건에서 특정 자격을 갖춘 한 명의 근로자 또는 근로자 그룹이 제품 단위(작업 단위)를 생산하는 데 필요한 일정 시간입니다.

생산율- 이는 특정 자격을 갖춘 직원 또는 근로자 그룹이 적절한 조직 및 기술 조건에서 근무 시간 단위당 생산해야 하는 제품 단위(작업 범위)입니다.

인원수- 이는 특정 조직 및 기술 조건에서 필요한 작업(기능 또는 작업 범위)을 수행하는 데 필요에 따라 설정된 관련 직업 및 자격의 근로자 수입니다.

서비스 표준- 이는 특정 직업 및 자격을 갖춘 직원 또는 직원 그룹이 적절한 조직 및 기술 조건에서 근무 시간 단위 동안 서비스해야 하는 생산 수단 단위(장비, 장치, 작업장 등)의 주어진 수입니다. .

표준화된 업무- 이는 직원 또는 직원 그룹이 근무 교대 또는 다른 근무 시간 단위 동안 완료해야 하는 지정된 작업량입니다.

표준근로기준도 있습니다. 여기에는 부문간, 부문별 및 전문 노동 표준이 포함됩니다. 부문간 노동 기준은 본질적으로 통일되어 있으며 다양한 산업 분야 기업의 통일된 조직 및 기술 조건을 고려하여 개발되었습니다. 산업 노동 표준은 특정 산업에 특정한 작업을 위해 제정된 노동 표준입니다. 개발은 특정 산업 분야의 기업 연구를 통해 수행되며, 표준 조직 및 기술 조건에서 특정 유형의 작업에 대한 전문 노동 표준이 개발됩니다. 지역 노동 표준은 조직에 특정한 작업을 위해 기업 자체에서 직접 개발된 노동 표준이며 부문 간, 부문별, 전문 노동 표준은 없습니다. 사례와 수치를 포함한 러시아 기업의 경험은 다음에서 찾을 수 있습니다. 섹션 노동 배급포털 라이브러리.

대량 및 대규모 생산에서 다양한 제품을 소량 생산으로 전환하는 맥락에서 시간급 근로자의 생산성을 촉진하기 위해 지난 수십 년 동안 근로자를 위한 표준화된 작업 설정이 널리 보급되었습니다. 원칙적으로 시간 단위로 급여를 받는 근로자에게는 표준화된 작업이 설정됩니다. 예를 들어, 주요 생산 분야에서는 컨베이어 라인에 근무하는 근로자, 자동 라인 운영자, 전기 및 가스 용접공, 생산 서비스 부서, 수리 및 운송 분야의 기계 운영자, 실험 및 도구 분야의 기계 운영자가 있습니다. 표준화된 작업은 시간(생산) 표준을 기반으로 개발되며 프레임워크 내에서 노동(표준 시간) 또는 물리적 지표(톤, 미터, 수리 복잡성 단위 등)로 설정됩니다. 생산의 노동 표준화.

시간 속도(Nvr)와 생산 속도(Nvir)는 반비례하며, 이는 다음 방정식에 의해 결정됩니다.

N vr = 1/N exp; Nvr = 1/Nvr

생산(작업) 단위당 표준 시간과 해당 기간의 예상 노동 시간을 기준으로 근로자의 표준 생산량이 결정됩니다.

예 . 작업자는 주 5일 40시간 근무로 부품 M-1을 생산합니다. 예상 월 평균 근무 시간은 168시간입니다. 부품 제조에 소요되는 표준 시간은 0.33 표준 시간입니다. 기간별 생산율은 도식 1의 데이터로 특징지어집니다.

표준 생산량 산정을 위한 시간 표준 적용

기간 이름	예상 표준 근무 시간, 시간	생산량당 표준시간, 표준시간	해당 기간의 표준 출력(개)
			511 (168,6/0,33)
			6130 (2023/0,33)

보수의 도급제 원칙에 대한 가격을 결정하는 데에는 시간 표준과 생산 표준이 사용됩니다. 도량률은 수행된 작업 범주에 해당하는 시간당 관세율(C)을 시간당 생산율(N exp)로 나누거나, 시간당 관세율에 설정된 시간 표준(N exp)을 시간 단위로 곱하여 결정됩니다.

P = C/H exp 또는

P = C x N 시간

예. 예시 데이터를 기준으로 부품을 제작하는 표준 시간은 0.33 표준 시간, 시간당 생산 속도는 3.03 단위입니다. 이 작품은 5번째 카테고리로 분류됩니다. 5번째 카테고리의 시간당 관세율은 16,000 루블입니다. 반응식 2에서 조각 비율을 결정해 보겠습니다.

조각 비율 계산

다양한 작업을 수행하는 제품조립업자의 도급급을 계산하는 예는 다음과 같다(그림 3 참조).

해당 월의 제품 조립업체 도급 임금 계산 시트

	프로세스 번호	관세율, 문지름	생산율	작업 단위당 가격, 문지름	생산 대수	작품 지불 금액, 문지름.
제조된 제품에 대한 총 도급 임금

러시아 및 글로벌 기업의 표준화에 대한 실제 사례는 다음에서 찾을 수 있습니다. 연감 "생산 관리"