Navrhování tvarové frézy. Návrh a výpočet hranolové tvarové frézy Tvarová fréza se základní čarou uprostřed

1.4 Výpočet tolerancí rozměrů frézy, šablony a šablony pultu

Spočítáme tolerance rozměrů frézy, šablony a protišablony. Tolerance pro lineární a úhlové rozměry tvarových fréz se přidělují v závislosti na přesnosti obráběných ploch. Jak víte, jeden z radiálních rozměrů součásti, obvykle nejpřesnější, je zajištěn nastavením stroje a nazývá se základna, zbývající radiální a axiální rozměry musí zajistit fréza.

Tolerance pro hloubky profilu frézy se vypočítají podle následujícího vztahu:

kde je tolerance hloubky profilu t. plochy frézy v mm; - tolerance na -té ploše frézy v mm; -tolerance základní plochy, mm; - hodnota tolerance pro odpovídající hloubku profilu šablony (protišablony), mm.

Velikost dílu

d 1 \u003d 12 h9 (-0,043) [mm]; d2 \u003d 29 h9 (-0,052) [mm];

d3 \u003d 37 (-0,25) [mm]; d 4 \u003d 43 h10 (-0,1) [mm];

d 5 \u003d 38 h9 (-0,062) [mm]; d6 \u003d 33,7 (-0,25) [mm];

Vypočítejme tolerance pro hloubky profilu frézy. Tolerance na základní ploše frézy (bod 1) je 0,043 mm. Vezměme toleranci na základní ploše šablony (protišablony) rovnou 0,010 mm. Potom může být tolerance na základní ploše frézy rovna alespoň 2,5 nebo 0,025 mm. Utáhněte.

; podmínka není splněna; takže vezměme toleranci k bodu 2 pomocí h11:

; podmínka splněna

; podmínka je splněna;

; podmínka není splněna; Prostředek

; podmínka je splněna;

; podmínka není splněna; takže vezměme toleranci k bodu 5 pomocí h10:

; podmínka je splněna;

; podmínka je splněna;

Tolerance pro průměr dílu 2, 4 a 5 se vypočítá následujícím způsobem

Tolerance pro hloubky profilu šablony a protišablony jsou nastaveny na 0,01 mm. Tolerance pro lineární rozměry frézy se berou jako rovné 0,4 tolerance pro odpovídající lineární velikost frézy (IT12) a tolerance pro odpovídající lineární velikost šablony (protišablony) je rovna 0,4 z tolerance pro odpovídající lineární velikost frézy.

Lineární rozměry dílu mají následující hodnoty a mezní odchylky:

l 1-2 \u003d 8 -0,15 [mm]; l 3-4 \u003d 3 -0,1 [mm]; l 5-6 \u003d 4 -0,12 [mm]; l 1-8 \u003d 23 -0,21 [mm];

Jako výsledek výpočtů získáme následující tolerance rozměrů frézy, šablony (protišablony):

Při zobrazení šablony a protišablony ve spárované poloze je směr tolerance uveden v plusu a mínusu. V tomto případě jeden ze znaků odkazuje na šablonu, druhý na protišablonu.

2. Návrh frézy pro zpracování na CNC soustruhu

2.1 Výchozí údaje

Soustružnická fréza rovná pravá přítlačná s mechanickým upevněním MNP z tvrdé slitiny pro hrubé soustružení na krustě úderem na CNC stroji.

hlavní úhel v půdorysu - c = 95°;

průměr obrobku - D = 700 [mm];

materiál obrobku - temperovaná litina (HB 170).

Režimy zpracování:

hloubka řezu - t = 3,2 [mm];

posuv - S = 1,5 [mm/ot];

řezná rychlost - v = 2,5 [m/s].

Integrované technologie pro rozměrovou analýzu montáže a výroby komponentů kuželové převodovky v podmínkách její velkosériové výroby

Konstrukce nástrojů pro řezání kovů

Měřící základny na profilu frézy je nutné volit tak, aby bylo možné po nich pohodlně a s větší přesností navigovat při ovládání profilu frézy na mikroskopu nebo jeho ovládání složitou šablonou...

Konstrukce nástrojů pro řezání kovů

Kromě řezné části frézy, která je určena pro hlavní práci, tzn. pro zajištění profilu obrobku po délce jsou vyrobeny další řezné hrany pro tvarové frézy ...

Konstrukce nástrojů pro řezání kovů

Šablona a protišablona pro komplexní kontrolu profilu frézy je navržena jako profiloměr, který řídí vůli. Při kontrole vůle se šablona aplikuje na řezák, takže...

A) Výpočet tolerancí pro výškové rozměry: Bod č. Vypočítané hodnoty ​​1 (základna) 2 3 4 5 6 ,5dDi 0,37 0,37 0,37 0,37 0,37 0,37 Detail výška profilu...

Konstrukce nástrojů pro řezání kovů

Často se pro kontrolu profilu tvarových fréz při jejich výrobě používají šablony, které se aplikují na tvarovanou zadní plochu frézy. Velikost vůle se používá k posouzení přesnosti profilu frézy...

Návrh technologického postupu obrábění dílu "Disk"

8.1.1 Stanovení přídavků a mezioperačních rozměrů pro vnější válcovou plochu Volíme pořadí povrchové úpravy: Kvalitu h14 lze získat pouze hrubovacím soustružením ...

Navrhování tvarové frézy, štěrbinové protahovací, šnekové modulární frézy

Profil frézy, na kterém závisí přesnost vyráběného dílu, je nutné neustále sledovat pomocí protišablony...

Proces navrhování a používání tvarové frézy

Na základě výsledků korekčního výpočtu je sestaven profil šablony pro kontrolu přesnosti profilu tvarové plochy frézy po broušení a protišablona pro kontrolu profilů šablony a broušení kotouče pro zpracování frézy. profil...

Vývoj technologického postupu výroby odlitků

Pomocí GOST 26645-85 určujeme tolerance lineárních rozměrů odlitku. Rozměrové tolerance licích prvků tvořených dvěma půlformami a kolmých k dělicí rovině jsou nastaveny odpovídající třídě přesnosti rozměrů odlitku ...

Vývoj šablony trakční svorky

Výpočet a návrh obráběcích nástrojů

Přední roh. Hlavním účelem úhlu čela je snížit deformaci třísky a obrobku. Úhel čela ovlivňuje velikost a směr řezných sil, pevnost řezné hrany...

Technické aspekty designu tisku

Při rozvržení byla využita funkce vytváření šablon stránek. Po prostudování struktury stránky bylo rozhodnuto vytvořit dvě šablony. První šablona slouží k oddělení sekcí adresáře (obr. 7.2 a) ...

Technologie pro obrábění dílů třídy "Pouzdra a kotouče".

Tolerance se volí podle tabulky ESTD. Ustanovení 5.1. v souladu s přesností konkrétního stupně zpracování. Podle rozměrového schématu jsou tolerance přiřazeny provozním rozměrům a rozměrům původního obrobku, uvedeným v tabulce ...

fréza soustružnická revolverová hlava

Výchozí údaje: Obrázek 1.28. Možnost 9.

Materiál tyče Mosaz L62: .

Typ frézy - kulatý.

Obrázek 1.1 Náčrt vyráběného dílu

Obrázek 1.2 Náčrt dílu s kotvicími body profilu

Výškové rozměry profilu v uzlových bodech na součásti vypočítáme podle vzorců:

kde d 1 - nejmenší průměr, obrobené plochy na součásti, mm;

d i - průměry obrobených ploch na součásti, mm.

Celkové a konstrukční rozměry frézy zvolíme podle tabulky 2, hodnoty předních r a zadních b úhlů frézy podle tabulky 3.

Tabulka 1.1

Celkové a konstrukční rozměry

Tabulka 1.2

Přední a zadní úhly

Určíme výšku ostření frézy H a montážní výšku frézy h:

kde je poloměr největšího obvodu frézy, mm.

Určíme pro každý uzlový bod výškové rozměry profilu frézy, měřené podél přední plochy:

kde je poloměr uzlového bodu na profilu součásti, mm;

Hodnota úhlu čela ve vypočítaném bodě na profilu řezné hrany frézy.

Určíme výškové rozměry profilu frézy v axiálním řezu, potřebné pro výrobu a kontrolu:

kde je poloměr kružnice procházející uzlovým bodem profilu frézy, mm.

Výsledky výpočtů budou uvedeny v tabulce 1.3.

Tabulka 1.3

Výsledky výpočtu

Obrázek 1.3 Schéma vzájemné polohy součásti a nástroje

Zkontrolujme výsledky analytického výpočtu veličin podle vzorce (1.6) a grafickou konstrukci profilu frézy.

Pořadí grafické konstrukce:

• 1) Nakreslete součást ve dvou průmětech na souřadnicové roviny V a H. Rovina V je svislá, probíhá kolmo k ose součásti, rovina H je vodorovná, shoduje se se směrem posuvu frézy.
• 2) Označme uzlové body profilu na průmětech součásti čísly 1; 2; 3; 4; 5.

3) Nakreslete na rovinu V obrysy průmětů přední a zadní plochy frézy. Průmět přední plochy kruhové frézy je přímka vedená z bodu pod úhlem r k vodorovné středové ose součásti. Průmět zadní plochy kulaté frézy kružnice o poloměrech vytažené ze středu leží na přímce z bodu pod úhlem k vodorovné středové ose součásti ve vzdálenosti rovné poloměru ().

4) Nakreslete na souřadnicovou rovinu H profil frézy v normálním řezu, pro který:

• a) zvolte libovolný střed průsečíku stop rovin N a H;
• b) ze středu vedeme přímku NN, radiálně směrovanou;
• c) přeneseme výškové rozměry profilu z roviny V do roviny H;

d) změříme výškové rozměry každého uzlového bodu profilu frézy na výkrese a získané hodnoty vydělíme akceptovaným měřítkem grafického profilování frézy, výsledky zapíšeme do tabulky 1.4 a porovnáme je s výsledky analytického výpočet.

Tabulka 1.4

Výškové rozměry uzlových bodů profilu frézy

Určete rozměry přídavných břitů.

Přídavné řezné hrany připraví řez dílu z tyče. Výška hran by neměla být větší než výška pracovního profilu frézy, šířka se rovná šířce řezné hrany frézy.

b = t max + (5…12), mm (1,8)

L p \u003d l d + b + c 1 + c 2 + f, mm (1,9)

Konstrukčně akceptujeme tyto rozměry: b = 5 mm, c 1 = 1,5 mm, c 2 = 2 mm, f = 3 mm.

b = 10 + 10 = 25 mm

L p \u003d 50 + 5 + 1,5 + 2 + 3 \u003d 61,5 mm

Abychom snížili tření frézy o obrobek v úsecích profilu kolmých k ose součásti, zaostříme úhel rovný 3?.

Vypracujeme výkres šablony a protišablony pro kontrolu vůle profilu frézy.

Profil šablony je negativní profil frézy. Výškové rozměry profilu šablony se rovnají odpovídajícím výškovým rozměrům profilu frézy. Osové rozměry mezi uzlovými body profilu šablony se rovnají odpovídajícím osovým rozměrům profilu frézy. Pro sestavení šablonového profilu je nutné protáhnout uzlovým základním bodem 1 souřadnicovou vodorovnou čáru, ze které ve směrech na něj kolmých vyčleňte výškové rozměry profilu frézy. Tolerance pro zhotovení výškových rozměrů profilu šablony je ±0,01, lineární ±0,02 ... 0,03.

Šířka šablony

D š \u003d DL P + 2 f, mm (1,10)

kde L R je šířka frézy; f = 2 mm.

D š \u003d 61,5 + 2 2 \u003d 65,5 mm

Obrázek 1.4 Vzor a protivzor

1. Výpočet a návrh tvarové frézy

.1 Obecné

Nazývá se tvarová fréza, jejíž břity mají tvar určený tvarem profilu součásti. Poskytují vysokou produktivitu, tvarovou jednotnost profilu a rozměrovou přesnost obráběných dílů a používají se ve velkosériové i hromadné výrobě.

Tvarové frézy lze rozdělit do následujících skupin:

ve tvaru: kulatý, hranolový, tyčový;

podle instalace vzhledem k dílu se prizmatické frézy dělí na frézy s radiálně umístěným okrajem a tangenciální;

podle umístění osy: s rovnoběžným umístěním osy vzhledem k ose součásti a šikmým umístěním osy nebo montážní základny;

podle tvaru tvořící plochy: kulaté frézy s prstencovými tvořícími přímkami, kulaté se šroubovitými tvořícími přímkami, prizmatické s plochými tvořícími přímkami.

V moderním strojírenství se pro soustružení tvarových ploch používají především radiální prizmatické a kruhové frézy; méně časté jsou frézy tangenciálního a běžícího tvaru.

Hranolové frézy se používají pro zpracování vnějších ploch, mají zvýšenou tuhost a spolehlivost upevnění, zvýšenou přesnost zpracování, lepší odvod tepla, snadnější instalaci na stroje oproti kulatým.

Kulaté (kotoučové) frézy se používají pro opracování vnějších i vnitřních ploch, jsou technologicky vyspělejší ve výrobě, ale náročnější na instalaci, mají větší počet přebroušení a zvýšenou životnost oproti hranolovým.

Pro upevnění kulatých fréz v držáku jsou na čelních plochách těchto fréz upraveny zvlnění, otvory pro čep nebo drážky na čelní ploše.

Radiálně tvarované frézy mají posuv směrovaný podél poloměru a tangenciální frézy mají posuv směřovaný tangenciálně k vnitřnímu povrchu součásti. Ve výrobě se nejvíce používají tvarové frézy s radiálním posuvem, které se snadněji obsluhují a nastavují.

Ve srovnání s konvenčními tvarovými frézami poskytují:

) totožnost tvaru, přesnost rozměrů dílů, neboť nezávisí na kvalifikaci pracovníka, ale především na přesnosti výroby frézy;

) vysoká produktivita díky velké úspoře strojního času spojeného se snížením řezné dráhy a pomocného času potřebného pro instalaci a seřízení frézy při její výměně;

) vysoká životnost díky velkému počtu povolených přebroušení;

) méně manželství;

Materiál obrobku - ocel 20,

σ v \u003d 400 MPa (≈40 kgf / mm 2).

1.2 Grafická metoda pro definování profilu frézy

Sestavíme profil obrobku, pro který nakreslíme osu, ze které vyčleníme odpovídající rozměry profilu obrobku a v levém dolním rohu výkresu postavíme kompletní profil.

Získané body 1, 2, 3, 4, 5, 6 profilu obrobku promítneme na vodorovnou osu procházející středem obrobku O (body 1 / -2 / , 3 / - 4 / , 5 / - 6 /), kterými nakreslíme odpovídající kružnice rovné r 1-2, r 3-4, r 5-6.

4. Z bodu 1 "(A") nakreslíme čáru (stopu) přední plochy řezného kotouče pod úhlem y a čáru (stopu) zadní plochy pod úhlem a.

Průsečíky příslušných kružnic řezáků značíme r 1-2, r 3-4, r 5-6. s linií přední plochy frézy přes A 1-2, A 3-4, A 5-6.

6. Z těchto bodů nakreslíme čáry rovnoběžné se zadní plochou frézy.

7. Profil frézy postavíme v normálním řezu, tj. v řezu kolmém k jeho zadní ploše (řez A A): narýsujeme čáru MM; z této čáry vyčleníme osové rozměry l 1, l 2, l 3, l 4 a l 5, které odpovídají osovým rozměrům zpracovávaného obrobku; položte vodorovné čáry rovnoběžné s čárou MM, segmenty rovnající se vzdálenostem mezi čarami rovnoběžnými se zadní plochou frézy, najděte body /", 2", 3", 4", 5", 6" a spojte s rovnými čarami získáme profilovou frézu v normálním řezu.

8. Konstrukce šablony a protišablony pro ovládání tvarového profilu frézy se redukuje na přenos všech segmentů 1"-2", 1"-3", 1"-4" a 1"-5. "vzhledem k uzlovému bodu obrysu 1".

Celkové a konstrukční rozměry frézy se volí dle tabulky. 44 v závislosti na největší hloubce profilu t max vyráběného dílu.

Pracovní výkres tvarové hranolové frézy provedeme podle návodu (viz kap. 1, § 3).

Je-li přední úhel ostří γ=0, pak se profil tvarové hranolové frézy staví ve stejném pořadí, pouze linie čelní plochy bude vodorovná, tzn. body 1 "-2", 3 "-4", 5"-6" se budou shodovat s body A 1-2, A 3-4 a A 5-6.

1.3 Analytický výpočet profilu frézy

Přední a zadní úhly jsou určeny podle tabulky 47: γ=25 0 , α=12 0 .

Rozměry přídavných břitů pro řezání a ořezávání jsou přijímány: b 1 \u003d 1 mm, b \u003d 7 mm, c \u003d 0 mm, φ 1 \u003d 15 0, φ plocha \u003d 45 0.

Celková šířka frézy podél osy obrobku:

L p \u003d l g + f + c + b + b 1 \u003d 50 + 0 + 0,5 + 7 + 1 \u003d 58 mm.

4. Největší hloubka profilu detailu t max = 7,5 mm.

Celkové a konstrukční rozměry frézy s koncovou vlnou pro největší hloubku profilu t max = 7,5 mm volíme dle tabulky D = 108 mm, d (H8) = 102 mm, d 1 = 99,9 mm, b max. = 16 mm, k = 0,5 mm, r = 0,5 mm, d2 = 6 mm, D1 = 45 mm, h p = R1 sinα = 45 sin12 = 6,3 mm. - výška sečení.

Výška ostření frézy H=Rsin(α+γ)=45sin(25+12)=15,4 mm,

kde R je poloměr frézy;

Podle rozměrů na výkrese obrobku jsou poloměry kružnic uzlových bodů profilu obrobku r 1, r 2, r 3, r 4, r 5, r 6 a osové vzdálenosti k těmto bodům od r. čelní plocha k obrobku l 1-2, l 1-3, l 1 -5 atd. následující:

r \u003d r 2 \u003d 17,5 mm

r 3 \u003d r 4 \u003d 25 mm l 1-2,3 \u003d 15 mm l 1-5 \u003d 40 mm

r 5 \u003d r 6 \u003d 21 mm. l 1-4 = 30 mm l 1-6 = 50 mm

Tolerance pro uvedené rozměry jsou brány jako 1/3 tolerancí pro odpovídající rozměry zpracovávaného obrobku.

Opravujeme profil frézy: údaje korekčního výpočtu shrnujeme do tabulky:

Výpočtový vzorec	Hodnota parametru (mm, … 0 …)
	γ 1 \u003d 25 0 r 1 \u003d r 2 \u003d 17,5 sin γ 1 \u003d 0,382 ha \u003d 6,685
A 1 \u003d r 1 cosγ 1 sin γ 3 \u003d ha / r 3	cos γ 1 \u003d 0,924 A 1 \u003d 16,17 r 3 \u003d 25 mm sin γ 3 \u003d 0,267 γ 3 \u003d 15,31
A 3 \u003d r 3 cosγ 3 C 3 \u003d A 3 - A 1 sin γ 4 \u003d ha / r 4	cos y 2 = 0,99, r 3 = 10 mm A 3 = r 3 cos y 3 = 24,309 r 4 = 25 r 5 = 21 C 3 = A 3 - A 1 = 8,139 sin y 4 = 0,0472 γ
A 4 \u003d r 4 cosγ 4 C 4 \u003d A 4 -A 1	cos γ 4 \u003d 0,99 r 5 \u003d r 6 \u003d 21 mm. A 4 \u003d 24,999 C 4 \u003d 25-16,17 \u003d 8,827 sin γ 6 γ 6 \u003d 20,62
A 6 \u003d r 6 cosγ 6	cosγ 6 A 6 \u003d 0,9479 * 21 \u003d 20
C 5 \u003d C 6 \u003d A 6 -A 1	C 5 \u003d C 6 \u003d 8,47
ε 1 \u003d α 1 + γ 1	ε 1 \u003d 25 + 12 \u003d 37
ε 1 \u003d α 1 + γ 1	α 1 =12 0 γ 1 =25 0 ε 1 =37 0 cosε1
	C3 = 8,139 P3 = 6,803
P 4 \u003d С4cosε 1	C 4 \u003d 8,827 P 4 \u003d 7,377
P 5 \u003d P 6 \u003d C5cosε 1	C 5 \u003d 3,83 P 5 \u003d P 6 \u003d 2,93

Konstrukce šablon a protišablon pro ovládání tvarového profilu fréz (při kontrole odchylek rozměrů broušení tvarových ploch na frézách) je u kruhových fréz redukována na určení rozdílu poloměrů všech uzlových bodů vypočteného tvarového profilu. vzhledem k uzlovému obrysu (počátečnímu) bodu 1:

P 3 \u003d P 4 \u003d R 1 - R 3 \u003d 3,58 mm

P5 = P6 = R1 - R5 = 4,06 mm

Tolerance lineárních rozměrů tvarového profilu šablony při její výrobě by neměly překročit ± 0,01 mm.

1.4 Výpočet řezného režimu při soustružení

Hloubka řezu t = tmax = 7,5 mm,

kde tmax je maximální hloubka profilu součásti.

Rychlost řezání

kde T je průměrná hodnota životnosti nástroje,

Сυ , m, y - koeficient a exponenty v ,

Koeficient, který je součinem koeficientů, které zohledňují vliv materiálu obrobku Kmυ , stavu povrchu Kpυ , materiálu nástroje K a υ .

Přijímáme: \u003d 120 min; Сυ = 22,7; m = 0,3; y=0,5;

,

kde kg je koeficient charakterizující skupinu oceli z hlediska obrobitelnosti podle kg = 1,0, υ je exponent, nυ = 1,75;

Kpυ = 0,8; Kiυ = 1;

1,74 ∙ 0,8 ∙ 1 = 1,39.

m/min.

Otáčky vřetena odpovídající nalezeným otáčkám

min-1.

Opravíme otáčky vřetena podle pasových údajů stroje 1B290-4K a nastavíme skutečnou hodnotu otáček:

nd = 160 min-1.

Určete skutečnou rychlost hlavního řezného pohybu

m/min.

řezná síla

Délka frézy, =65 mm.

Pro tyto podmínky zpracování koeficienty a exponenty

212;= 1;= 0,75;= 0 .

Bereme v úvahu korekční faktory pro řeznou sílu

Kpz=KMr Kγp Kφr Kλr Krr

;= 0,75

;γp=1,0,

Кφр=1,0,

Кλр=1,0,

Krr=1,0 .=1,1 1,0 1,0 1,0 1,0=1,1=10 212 651 0,04 0,75 33,410 1,1= 12490 N.

kW.

Zkontrolujeme, zda je výkon pohonu stroje dostatečný. NSHp = 6,3 kW

Nres ≤ Nshp; 6.2< 6,3, т.е. обработка возможна

8. Pravidelný čas

Délka pracovního zdvihu (mm) frézy:

L \u003d l + lvr + lp,

Vstupní množství:

lvr \u003d t ctg φ \u003d 7,5 ∙ ctg 45 ° \u003d 7,5 mm;

Přeběh frézy: p = 1-3 mm, akceptujeme lp = 2 mm;

Délka opracovaného povrchu:

l \u003d 70 mm, \u003d 70 + 7,5 + 2 \u003d 79,5 mm,

min

2. Výpočet a návrh šnekové frézy

2.1 Obecné

Frézování je jednou z vysoce výkonných a rozšířených metod obrábění kovů. Provádí se pomocí nástroje zvaného řezačka. Fréza je vícezubý nástroj, což je rotační těleso, na jehož tvořící přímce nebo na konci jsou řezné zuby.

Hlavní pohyb při frézování je rotační (má frézu); posuvový pohyb (obvykle přímočarý) může mít jak obrobek, tak i samotná fréza.

Frézování zpracovává vnější roviny, drážky a tvarové plochy a v druhém případě je nutné mít frézu odpovídajícího tvaru. Existují také frézy pro opracování rotačních těles, pro vystružování kovů (pily), pro výrobu závitů (řezy závitů), pro výrobu ozubených kol (řezy ozubených kol).

Frézy jsou vyrobeny masivní, kompozitní, prefabrikované s řeznou částí z rychlořezných ocelí nebo s tvrdolegovanými deskami.

Vzhledem k velkým výhodám fréz vybavených břitovými destičkami z tvrdé slitiny (vysoká produktivita; vysoká kvalita obrobeného povrchu, která někdy vylučuje použití broušení; možnost zpracování kalených ocelí; snížení nákladů na zpracování atd.) jsou úspěšně používané v kovoobráběcím průmyslu a nahradily mnoho fréz z nástrojových ocelí.

Spolu se zvláště rozšířenými stopkovými frézami s tvrdokovovými břitovými destičkami se v průmyslu používají karbidové kotoučové, čelní, klínové a tvarové frézy. .

Šneková fréza může být reprezentována jako soustava hřebenů upevněných na válcové ploše nebo ve tvaru šneku, jejichž závity jsou přeměněny na řezné zuby řezáním příčných drážek tak, že svírají přední úhly γ, a podložení zubů pro získání zadních úhlů α.

Základem profilu standardních šnekových fréz je stočený šnek, jehož závity v řezu kolmém na směr otáčení mají přímočarý profil původního hřebene. Profil původní kolejnice je charakterizován úhlem profilu α p \u003d 20 0, roztečí zubů P p \u003d πm, odhadovanou výškou zubu h p a jeho hlavou h /, jakož i tloušťkou zubu frézy podél normály S n \u003d P n - s n, kde s n je tloušťka zubu řezané kolo podél normály.

Podle účelu se šnekové frézy rozlišují pro řezání válcových čelních a šikmých ozubených kol, pro zpracování šnekových kol, pro zpracování šnekových kol, drážkovaných hřídelí, řetězových kol atd. Konstrukčně jsou šnekové frézy pevné a prefabrikované, lze je upevnit na trny (trysky) nebo se stopkami.

2.2 Výpočet šnekové frézy pro zpracování drážkovaných válců

Řezačka:

z×d×D=10×102×108.

Váleček:

b=16mm,=115mm,=0,5mm,=0,5mm,

Materiál: st50W=300-330,

tepelné zpracování - normalizace,

druh zpracování - dokončování.

Stanovení vypočtených průměrů válečku.

Odhadovaný vnější průměr:

Dp=Dmax-2fmin=108,012-2 0,5=107,012 mm.

Odhadovaný vnitřní průměr:

dp=dmin+0,25E1=99,9+0,25 0=99,9 mm,

kde E1 je hodnota tolerance pro vnitřní průměr.

Odhadovaná šířka slotu:

bp=bmin+0,25E=15,965+0,25 0,150=15,973 mm,

kde E je hodnota tolerance pro šířku drážky.

Průměr rozteče role:

Úhel drážky γn je určen s přesností na 1".

Určení rozměrů profilu zubu.

Určete stoupání závitů frézy podél normály:

tp== mm,

kde z je počet válečkových drážek.

Tloušťka zubu frézy podél počáteční přímky:

Sn=tn-SbH=DHmm.

Výška broušené části profilu frézy:

,

kde hH je výška profilu od počáteční čáry:

hH=RH(sinαK-sinγH) sinαK,

RH= mm.γH= .

yH=10º.aK=

aK=20º.=29,5 (sin20º-sin10º) sin20º=1,4 mm.

hz= mm

mm.

Rozměry římsy pod 35º:

délka f2=2f=2 0,5=1 mm,

výška h2=f2 tg35º=0,7.

Rozměry drážky pro snadnější broušení:

šířka l=tn-(Sn+2f2)=33,3-(17,402+2 1)=13 mm

hloubka h4=1,5-3,0 mm, akceptovat v4=2 mm,

poloměr r=1-2 mm, akceptovat r=2 mm.

Celková výška profilu zubu: h0=h+h2+h4=2,899+0,7+2=5,599 mm.

Definice prvků řezné části.

Hodnoty ​​De, D1, d1, b, t1, z1, rK, c1 se volí v závislosti na kroku tp pro šnekové drážkovací frézy střední řady:

a1=0,6mm,=125mm,=60mm,=40mm,=10mm,=43,5mm,=2mm,=5mm.

Úhel čela volíme v závislosti na pracovních podmínkách: pro dokončovací frézy - γ=0.

Zadní úhel v horní části zubů αк=9-12º, akceptujeme αк=10º.

Hodnota první podpory:

K= =5,18,

Počet zubů frézy.

Výše dodatečné podpory:

K1=(1,2-1,5)K=5,52-6,9, přijmout K1=6.

Velikost leštěné části zadní části hlavy je určena úhlem:

Ψ=(0,4-0,5)η, kde

Ψ=12-15, přijímáme Ψ=12º.

Průměr D´ je určen:

D´=De+2(K1-K) = 130 mm.

Hloubka drážky:

H=ho+Ki-(Ki-K)+rK=5,599+6-(6-5,18)+2=13,671 mm.

délka frézy:

L=2,=5,=2=103,3 mm.

10. Délka otvoru:

l=(0,2-0,3)L=26,64-39,96.

akceptujeme l = 30,99 mm.

Poloha vypočteného úseku je určena úhlem:

Průměrný vypočítaný průměr:

Dt.calc=De-2hz-2hn-mm.

Úhel šroubovice:

sinωcalc=

ωcalc= 5º.

Rozteč šroubovice:

Hcn=π Dt.calc ctgωcalc=3,14 119 ctg5º =3316 mm.

Osová rozteč otáček:

t0= mm.

Jako materiál pro výrobu fréz akceptujeme - P6M5.

Grafická metoda konstrukce profilu frézy.

Nakreslíme ve zvoleném měřítku počáteční kružnici spline válečku, počáteční přímku frézy a pomocnou kružnici. Prostřednictvím záběrového pólu vedeme linii bočního profilu drážky (AP) tečně k pomocné kružnici (obr. 2).

Stavíme linii zapojení:

a) na přímku AP aplikujeme body 1, 2, 3,4 v přibližně stejné vzdálenosti

b) těmito body veďte normály k AR, dokud se neprotnou s počáteční kružnicí v bodech 1´, 2´, 3´, 4´.

c) nakreslíme trajektorie (kruhy) pohybu bodů 1, 2, 3, 4 při rotaci válečku a uděláme na nich patky od tyče Р o délce rovnající se délkám normál 11´, 22´, 33´, 44´, získáme body přímky záběru 1´ ´, 2´´, 3´´, 4´´.

Vytvoříme profilovou křivku:

a) přes body 1´´, 2´´, 3´´, 4´´ nakreslíme trajektorie bodů profilu frézy a vykreslíme na ně úseky rovnající se obloukům Р1´, Р2´, Р3´, Р4´, získáme odpovídající body profilu frézy I, II, III, IV.

b) na křivce profilu označíme skutečný (působící) úsek profilu rovný h.

Nahrazení křivky profilu obloukem kružnice.

Pro zjednodušení výroby fréz, šablon a protišablon je teoretická křivka, vykreslená graficky nebo vypočítaná analyticky z hlediska souřadnic X a Y, obvykle nahrazena jedním obloukem kružnice. Kružnice je definována pomocí tří bodů. Dva body obvykle zaujímají krajní body profilu O a M. Poloha třetího bodu je určena metodou výběru z podmínky minimální chyby

výsledný profil oproti teoretickému. Obvykle se optimální řešení získá pro bod ležící uprostřed profilu. Dosazení souřadnic tří bodů do rovnice kruhu

(x-p)2+(y-q)2=R2

a jejich řešením společně určete souřadnice středu O1 a poloměr R0.

.3 Výpočet řezných podmínek pro frézování

Frézování se provádí na drážkovací frézce VS-50.

Určení hloubky řezu

t = 3,006 mm.

Posuv přiřadíme na otáčku řezaného ozubeného kola

Takže tabulka = 0,8 mm / ot.

S=S∙KMS ∙KFS

KMS=0,9,=1,0,=0,8∙0,9∙1,0=0,72 mm/ot.

3. Životnost nástroje a opotřebení frézy:

Ttabl \u003d 300 min, z \u003d 0,3 mm - kritérium otupení,

Určete rychlost hlavního řezného pohybu

v=vtabl∙Kmv∙Kfv∙Kzv∙Kuv∙KΔv∙Kv∙KTv, wheretabl=25 m/min,

koeficienty jsou brány jako =0,9, fv=1,0,=1,1,=1,0,Δv=1,0,=1,0=1,25,

0,6.=25∙0,9∙1,0∙1,1∙1,0∙1,0∙1,25=30,93 m/min.

Otáčky vřetena odpovídající zjištěné rychlosti hlavního řezného pohybu:

kde dao = 90 mm.

min-1

Opravíme rychlost podle údajů stroje a nastavíme skutečnou rychlost:

nd = 100 min-1.

Určete skutečnou rychlost hlavního řezného pohybu:

m/min;

Řezný výkon:

N=10-5∙CN∙SYn∙dUn∙v∙Kn,

kde jsou koeficienty převzaty z:

CN=42,=0,65,=1,1,=1,1.=10-5∙42∙0,72 0,65∙421,1∙30693∙1,4=0,69 kW.

Zkontrolujte, zda je hnací výkon stroje dostatečný:

jednotka VS-50 Nshp = Nd ∙ η = 6 ∙ 0,85 = 5,1 kW

69 < 5,1 кВт, т.е. обработка возможна.

3. Výpočet a návrh spirálového vrtáku

3.1 Obecná ustanovení

K opracování otvorů se používají různé čepelové nástroje v závislosti na servisním účelu dílu a technologickém postupu jeho výroby. Nejběžnějšími nástroji jsou vrtáky, záhlubníky, záhlubníky, výstružníky. Volba typu axiálního nástroje závisí na parametrech díry: průměru, hloubce, přesnosti a požadavcích na umístění geometrické osy, dále na fyzikálních a mechanických vlastnostech obráběného materiálu, produktivitě obrábění. proces obrábění.

Vrtáky jsou řezné nástroje určené k vrtání otvorů do plného materiálu. V procesu vrtání se provádějí dva pohyby: rotační - kolem osy nástroje a translační - podél osy nástroje. Vrtáky se také používají k vystružování předvrtaných otvorů. Běžné v průmyslu Různé typy vrtáky

Šroubové vrtáky jsou v průmyslu nejpoužívanější. Používají se při vrtání otvorů o průměru 0,25 až 80 mm do různých materiálů rychlostí 40-50 m/min.

Hlavní rozměry a úhly ostří vrtáku jsou standardizované. Geometrické prvky pracovní části vrtáků (w, g a 2j) závisí na materiálu obrobku a vrtáku. Úhel sklonu příčného břitu pro vrtáky o průměru do 12 mm je 50 °, pro vrtáky o průměru větším než 12 mm - 55 ° Úhel hřbetu a je v různých bodech břitu různý . U standardních spirálových vrtáků v bodě nejvzdálenějším od osy vrtáku (špička čepele) a=8…15 °, v bodě nejblíže k ose a=2 °…26 °.

Technické požadavky na výrobu spirálových vrtáků jsou uvedeny v GOST 2034-80 Stopky vrtáků s kuželovou stopkou mají kužel Morse, provádí GOST 25557-82.

3.2 Výpočet a návrh spirálového vrtáku HSS s kuželovou stopkou

Určete průměr vrtáku d = 22 mm GOST 885-77

Určete režim řezání:

a) najdeme zdroj podle (tab. 25, str. 277)

S \u003d 0, 47 ... 0, 54 mm / otáčky, přijímáme S 0 \u003d 0,5 mm / otáčky

b) Určíme rychlost hlavního řezného pohybu: koeficienty zvolíme podle (tab. 28, s. 278);

;

С υ = 17,1, q = 0,25, x υ = 0, y υ = 0,4, m = 0,125;

Životnost vrtáku T=60 min. (tabulka 28, strana 276);

Korekční faktor K υ =K M υ ´K U υ ´K l υ =0,73´1,0´1,0=0,73, kde

K M υ = 0, 73 - koeficient. o kvalitě zpracovávaného materiálu (, 261-263);

K U υ \u003d 1,0 - koeficient. na nástrojovém materiálu (tabulka 6);

K l υ \u003d 1,0 - koeficient. s přihlédnutím k hloubce vyvrtaného otvoru (tabulka 31)

m/min;

Rychlost vřetena

min -1

6. Skutečná rychlost hlavního řezného pohybu

m/min

Axiální složka řezné síly.

n = 0,6 (tabulka 9, str. 264); p=42,7, qp=1,0, yp=0,8 ([3], tabulka 32, str. 281);

P x = 9,81´42,7´22 1,0´0,5 0,8´1,16= 396 N

Moment sil odporu při řezání (točivý moment);

M = 0,021, q = 2,0, y = 0,8 (tabulka 32, 281 s.); np = 0,6 (tabulka 9, str. 264);

cf = 9, 81´0,021´22 2,0 ´0,5 0,8 ´ 1,16= 68,8 Nm.

Určete číslo Morseova kužele stopky.

Určete střední průměr stopky

;

μ = 0,16 - koeficient. tření oceli o litinu;

θ= 1 ° 30 " - polovina úhlu kužele;

∆θ=5 "úhlová odchylka kužele;

Podle GOST 25557-82 vybíráme nejbližší větší Morseův kužel č. 2 s patkou s následujícími hlavními konstrukčními rozměry:

D=17,78, D1=18, d2=14, d3max=13,5, l3max=75, l4=80, bh13=5,2, a=5,=6, c=10, R1=1,6

Určete délku vrtáku podle GOST 10903-77

L=240 mm - celková délka vrtáku

l 1 \u003d 140 mm - délka pracovní části

Středový otvor je vyroben podle formy B GOST 14034-74.

Stanovíme geometrické a konstrukční parametry pracovní části vrtáku (tab. 43-45, 151s.).

úhel sklonu spirálové drážky w =35°;

úhly mezi břity 2j=127°, 2j 0 =70°;

úhel sklonu příčné drážky Y = 55 °;

rozměry podříznuté části propojky:

A=3,08, l=6 mm

Šroubovité stoupání:

mm.

Tloušťka d jádra vrtáku se volí v závislosti na průměru vrtáku: vezmeme tloušťku jádra na předním konci vrtáku rovné 0,14 D. Poté d c \u003d 0,14'22 \u003d 3,35 mm. Tloušťka jádra směrem ke stopce je 1,4-1,8 mm na 100 mm délky. Toto zesílení bereme rovné 1,5 mm.

Reverzní kužel vrtáku (zmenšení průměru směrem ke stopce) na 100 mm délky pracovní části je 0,04-0,10 mm. Akceptujeme zpětný kužel 0,1 mm.

Šířka stuhy (pomocná zadní plocha čepele) f 0 a výška zátylku podél hřbetu k se volí podle (tabulka 63): v souladu s průměrem vrtáku f 0 =2,4 mm, k= 1,2 mm.

Šířka pera B=0,58 D=0,58´22=12,76mm.

Geometrické prvky profilu frézy pro frézování drážky vrtáku jsou určeny grafickou nebo analytickou metodou. Použijme zjednodušenou analytickou metodu.

Velký poloměr profilu

R 0 = C R ´C r ´С φ ´D, kde

když poměr jádra k průměru d s /D = 0,14, Cr = 1;

kde D φ - průměr frézy; při D φ =13ÖD С φ =1, proto

R 0 \u003d 0,6 16 1 1 \u003d 8,77 mm.

Menší poloměr profilu

Rk=Ck'D=0,17'22=3,993 mm, kde Ck=0,015w 0,75=0,17;

Šířka profilu

B= Ro + Rk \u003d 9,92 + 3,74 \u003d 12,77 mm.

Na základě zjištěných hodnot sestavíme profil drážkovací frézy, stanovíme základní technické požadavky a tolerance na rozměry vrtáku (GOST 885-77).

Mezní odchylky průměru vrtáku D=22h9, (-0,043) mm. Tolerance pro celkovou délku a délku pracovní části vrtáku je (± IT14/2) podle GOST25347-82. Radiální házení pracovní části vrtáku vzhledem k ose stopky by nemělo přesáhnout 0,15 mm. Mezní odchylky rozměrů dříkového kužele jsou stanoveny v souladu s GOST 2848-75 (stupeň přesnosti AT8). Úhly 2j= 127 ° ± 2 °, 2j 0 = 70 ° + 5 °. Mezní odchylky rozměrů spodního bodu řezné části vrtáku +0,5 mm.

Tvrdost pracovní části vrtáku je 63-66 HRC e, u patky stopky 32-46,5 HRC e.

Provádíme pracovní výkres s technickými požadavky na vrtačku

3.3 Režim řezání pro vrtání

Zpracování se provádí na vertikální vrtačce 2H125

Hloubka řezu

t = D/2 = 22/2 = 11 mm

Vybíráme posuv S o \u003d 0,47...0,54, akceptujeme S o \u003d 0,5 mm. Přijímaný posuv kontrolujeme axiální složkou řezné síly, kterou umožňuje síla podávacího mechanismu stroje. K tomu určíme axiální složku řezné síly P x ​​= 396H;

Je nutné splnit podmínku P 0 £P max ,

P max - maximální hodnota axiální složky řezné síly, kterou umožňuje podávací mechanismus stroje. Podle pasových údajů stroje 2H125: P max = 9000N. od roku 396< 9000, то назначенная подача вполне допустима.

Dovolené opotřebení vrtáku ([ 5], tabulka 1 9, 228 c/] h h = 0,5 mm

4. Rychlost hlavního řezného pohybu, povolená řeznými vlastnostmi vrtáku υ a = 22,14 m / min

Rychlost vřetena

min -1

Opravujeme otáčky vřetena na stroji n d \u003d 320 min -1

6. Skutečná rychlost hlavního řezného pohybu

m/min

Kroutící moment od sil řezného odporu při vrtání

Mc = 68,8 Nm

Řezný výkon

kW

Zkontrolujte, zda je výkon stroje dostatečný. zpracování je možné, pokud

N řez £N ks, N ks \u003d N d´h \u003d 2, 26´0, 8 \u003d 2,8 kW

pravidelný čas

, min

kde L= y+∆+l =0, 4´16+2+30=38,4 mm je celá dráha, kterou vrták urazí ve směru posuvu; y=0,4D; ∆=1..3;

3. Výpočet a návrh kruhového protahovače

.1 Obecná informace

řezačka šneková řezačka

Strečink je jedním z nejvíce efektivní metody mechanické zpracování, které umožňuje získat vysoce přesné výrobky (až do 6. třídy) a drsnost obrobeného povrchu až 0,32 mikronu. Při použití karbidových leštiček 0,08. Protahování se používá především ve velkosériové a hromadné výrobě, ale tento způsob se s úspěchem používá i v malosériové a dokonce kusové výrobě, kdy je protahování jediným možným nebo nejekonomičtějším způsobem zpracování.

Jako řezné nástroje při protahování se používají různé typy protahovačů. Protahování je vícebřitý nástroj s řadou postupně vyčnívajících břitů nad sebou ve směru kolmém na směr rychlosti hlavního pohybu, určený pro zpracování s translačním nebo rotačním hlavním řezným pohybem a bez posuvu. Protahovače mají oproti jiným typům nástrojů značné výhody. Jsou to nejproduktivnější nástroje, asi stokrát i vícekrát produktivnější než záhlubníky a výstružníky. Protahování kombinuje hrubovací, polodokončovací a dokončovací operace. To zvyšuje produktivitu, snižuje rozsah používaných řezných a měřicích nástrojů a snižuje počet strojů a nástrojů.

Protahovačky jsou nástroj náročný na kov, obtížný na výrobu, a proto drahý nástroj. Ekonomická výhodnost jejich použití je odůvodněna zajištěním optimálních konstrukčních prvků a řezných podmínek, kvalitní výrobou protahovaček a správným provozem.

Protahování se používá ke zpracování vnitřních (uzavřených) a vnějších (otevřených) povrchů. Podle toho se rozlišují vnitřní a vnější protahovače. Protahovače jsou typem protahovačů, jejichž provedení se zásadně neliší od provedení protahovaček, nicméně v procesu řezání jsou protahovače namáhány především tlakovými silami, zatímco protahovače pracují v tahu. Oblasti použití tahu jsou velmi rozmanité. Pro vytváření otvorů se používá vnitřní protahování různé tvary, včetně kulatých, čtvercových, mnohostranných, štěrbinových s drážkami různých profilů, stejně jako drážky pro pero a jiné drážky. Vnější protahovače zpracovávají především ploché a tvarové povrchy, drážky, lišty, zvlnění atd.

Tažení rotačních ploch lze provádět prizmatickými nebo spirálovými protahovači. V procesu zpracování se provádí rychlá rotace součásti a relativně pomalý pohyb protahovače. Spirálová protahovačka je kotouč, na který je jakoby našroubován prizmatický protahovač. Řezné hrany zubů takového protahovače jsou umístěny v různých vzdálenostech od osy. Rozdíl mezi poloměry sousedních zubů určuje posuv na zub.

3.2 Počáteční údaje:

Vypočítejte a navrhněte kruhový protahovač pro válcový otvor o průměrech D v obrobku z oceli U10A o tvrdosti 202-239 HB a délce l a c. Otvor se kreslí po vyvrtání na průměr Do na horizontálním protahovačce 7534. Parametr drsnosti taženého povrchu je Ra=2 µm. Výpočet protahování se provádí podle schématu uvedeného v GOST 20365-74 *.

D=45H7(+0,025) mm.

o = 43,7 mm. Vezměme si protahovací materiál R18, svařovaná konstrukce, stopka z oceli 40X.

Detailní skica:

U kruhových otvorů lze přídavek na protažení průměru vypočítat podle rovnice při přípravě otvoru zahloubením:

Ao=2A=0,005Do+(0,05-1)√l+(0,7-1)5=0,005*43,7+0,1*11=1,3 mm.

Stoupněte na zub na stranu Sz, vyberte podle: = 0,025-0,03 mm, vezměte Sz = 0,03 m.

Pro náš příklad vezmeme Zz=3 a rozdělíme stoupání na zub jako ½ Sz=0,015 mm; 1/3Sz=0,01 mm; 1/6 Sz=0,004 mm.

Profil, rozměry zubu a drážky pro třísku mezi zuby se volí v závislosti na ploše kovové vrstvy odstraněné jedním řezným zubem protahovače. Je nutné, aby plocha průřezu drážky pro třísky mezi zuby splňovala podmínku:

kde k \u003d 2-5 je faktor plnění drážky, vezmeme k \u003d 3, . je plocha průřezu řezu kovu odstraněného o jeden zub,

Fc=ld Sz=90 0,03=2,7 mm2

Plocha průřezu drážky, mm2;

Shledáváme

Fk = Fck = 3 2,7 = 3,75 mm3.

Při použití pro nejbližší větší hodnotu Fk = 12,5 mm2 při křivočarém tvaru drážky pro třísku zubu akceptujeme: krok protahování t=10 mm; hloubka drážky h = 3,6 mm; délka zadní plochy b = 4 mm; poloměr drážky r = 2 mm.

Rozteč kalibračních zubů tk kruhových protahovačů se rovná 0,6-0,8 t,

tk = 0,8 t = 0,8 10 = 8 mm.

Geometrické prvky ostří řezných a kalibračních zubů se vybírají podle:

y=15°; α=3º - pro hrubovací a přechodové zuby,

γ=20º - pro dokončování a kalibraci zubů,

α=2º - dokončovací zuby,

α=1º - kalibrační zuby.

Počet drážek pro oddělování třísek a jejich velikosti se volí podle . Počet drážek n=22mm, m=0,6mm, hk=0,7mm, r=0,-0,3mm. vzdálenost mezi drážkami,

bk=πD/n=(3,14 45)/16=6,9 mm, k’=0,4 bk=0,4 6,9=2,76 mm,

Maximální odchylka předních úhlů všech zubů +2°, zadní úhly řezných zubů +30°, zadní úhly kalibrových zubů +15°.

Maximální počet současně pracujících zubů:

Určete velikost řezných zubů. Průměr prvního zubu se rovná průměru přední vodicí části, tj.

D3=D-A=45-0,8=43,7 mm.

Průměr každého následujícího hrubého zubu se zvětší o dvě tloušťky řezané vrstvy, tzn.

Dn=Dl+(n-l)2Sz

Mezi prořezávacími a kalibračními zuby provádíme čištění zubů se stále klesajícím stoupáním na zub. Tloušťka řezané vrstvy s každým čistícím zubem klesá od prvního k poslednímu.

Průměr kalibračních zubů se rovná průměru posledního hrubovacího zubu, Dk=Dmax+-δ=45,025-0,009=45,034 mm,

kde δ je změna průměru otvoru po vytažení, pro vytahování ocelových polotovarů je zvětšení průměru otvoru 0,005-0,01 mm, přičemž se rovná 0,01 mm.

Vypočítané velikosti zubů jsou shrnuty v tabulce. Maximální odchylky průměrů řezných zubů by neměly překročit 0,01 mm a kalibračních zubů 0,005 mm. Průměr, mm, protahovací zuby

	Průměr zubu, mm		Průměr zubu, mm		Průměr zubu, mm

Počet řezných zubů se vypočítá podle vzorce:

kde A - příspěvek na protahování;

přijmout zp=24.

Počet kalibračních zubů závisí na typu protahovače: pro protahovač s drážkou bereme Zк=6.

Délka protahovače od konce stopky k prvnímu zubu se bere v závislosti na velikosti sklíčidla, tloušťce základní desky, přípravku pro upevnění obrobku, mezeře mezi nimi, délce obrobku a další prvky:

lo=lv+lz+lc+ln+lp,

kde lv je délka vstupu stopky do sklíčidla v závislosti na provedení sklíčidla (uvažujeme lv = lxv = 120 mm); h - mezera mezi sklíčidlem a stěnou základní desky stroje, rovna 5 - 25 mm (bereme lz = 25 mm); с - tloušťka stěn základní desky protahovacího stroje (bereme 1s = 42 mm); n - výška vyčnívající části čelní desky (bereme lp = 30 mm); n - délka předního vodítka (s ohledem na mezeru Δ); ln = 90 mm.

lo \u003d 120 + 25 + 42 + 30 + 90 \u003d 320 mm.

Pak je délka 10, kontrolujeme s ohledem na délku taženého obrobku: 1o> Lc, protože h "= ld = 90 mm, pak

Lc \u003d 220+ h "\u003d 220 + 90 \u003d 310 mm.

≥310, proto je podmínka splněna.

Určíme konstrukční rozměry ocasní části protahovače. Podle GOST 4044-70* přijímáme stopku typu 2, bez ochrany proti otáčení se šikmou opěrnou plochou: d1=22e8(-0,046-0,073) mm; d2=17c11(-0,110-0,240) mm; d4 = 22-1 = 21 mm; c = 1 mm; 11 = 130 mm; 12 = 25 mm; 13 = 60 mm; 14 = 16 mm; r1 = 0,3 mm; r2 = 1 mm; a=30°; průměr předního vedení d5=24е8(-0,040-0,073); délka přechodového kužele konstrukčně akceptovat lk=65 mm; délka předního vodítka k prvnímu zubu lн=li+25=90+25=115 mm; tedy celková délka stopky

l0=l1+lk+ln=140+65+115=320 mm.

Průměr zadního vodícího protahovače by se měl rovnat průměru taženého otvoru s maximální odchylkou f7.

Určete celkovou délku protahování:

Lo \u003d lo + lr + lzach + lk + lzn

kde lo= 320 mm;

p je délka řezných částí,

p \u003d tzr \u003d 10 23 \u003d 230 mm;

zach - délka čistících zubů; lzach = tzzach = 10 3 = 30 mm;

k je délka kalibračních zubů; lk = tk zk = 0,87 = 5,6 mm;

zn - délka zadního vedení,

1z \u003d (0,5-0,75) 1d \u003d 0,6 90 \u003d 60 mm.

Pak,

Nízká \u003d 320 + 230 + 30 + 5,6 + 60 \u003d 645 mm.

Podmíněná kontrola: Lo< Lстанка.

Protože Lstroj = 1500 mm, podmínka splněna.

Maximální přípustná hlavní složka řezné síly max=9,81 Cp Szx DZmax ky kc k a

Korekční faktory pro změněné řezné podmínky: ky=1(pro γ=15º); kc=1 (při použití chladicí kapaliny); ki=1 (pro protahovací zuby s drážkami pro dělení třísky); potom řezná síla max = 9,81 700 0,03 0,8525 8 = 70 000 N (≈ 7 000 kgf)

Hlavní složku řezné síly lze určit pomocí literatury. Výsledná síla Pz max by neměla překročit tažnou sílu stroje, v tomto případě je rovna 10 000 kgf, proto je zpracování možné.

F1==0,78 (22-17)=153 mm,

Kde je přípustné napětí při rozdrcení,

σхв = MPa,

Dovolené tlakové napětí by nemělo překročit 600 MPa, což se provádí

Mezní odchylky pro hlavní prvky protahovače a další technické požadavky se volí podle GOST 9126 - 76.

Středové otvory provádíme v souladu s GOST 14034 - 74, forma B.

3.3 Výpočet řezného režimu při tažení:

Nastavili jsme skupinu obrobitelnosti - U10A s tvrdostí HB202 patří do první skupiny obrobitelnosti.

Skupina kvality napínaného povrchu se nastavuje podle parametru jakost a drsnost.Kvalita otvoru je H 7,

Vyberte typ chladicí kapaliny. Pro litinu akceptujeme chladivo - sulfofrezol. (Konvenční označení v mapě "B").

Maximální řezná síla Рz max=63679kgf/mm2.

Pro kruhový protahovač 2. ​​skupiny jakosti a 1. skupiny obrobitelnosti a hromadné výroby akceptujeme V = 8m / min. Korekční faktor pro rychlost, protože protahovačka z rychlořezné oceli P18.

Závěr

V této práci v kurzu byly vypočteny následující nástroje: fréza kulatého tvaru, kruhová protahovačka, šneková fréza a pevný výstružník.

V průběhu této práce byla použita technická referenční literatura, byly vypočteny řezné podmínky pro řezné nástroje, byly provedeny analytické a grafické metody výpočtu a konstrukce.

V současné době je podíl obrábění kovů ve strojírenství cca 35% a má tedy rozhodující vliv na tempo rozvoje strojírenství jako celku.

Literatura:

1. Nefedov N.A., Osipov K.A. Sbírka úloh a příkladů o řezání kovů a řezných nástrojích. - M.: Mashinostroenie, 1990.

Příručka technologa-strojníka T.2 / ed. A.N. Malová

Aršinov V.A., Alekseev G.A. Řezné a řezací nástroje na kov. M.: Mashinostroenie, 1968. - 500. léta.

Gaponkin V.A., Lukashev L.K., Suvorova T.G. Obrábění, kovoobráběcí nástroje a obráběcí stroje. M.: Mashinostroenie, 1990. - 448s.

Rodin P.R. Návrh a výroba řezných nástrojů. - Kyjev: Technika, 1968.-358.

Paley M.M. „Technologie a automatizace výroby nástrojů“. - Volgograd, 1995. - 488s.

Alekseev G.A., Arshinov V.A., Krichevskaya R.M. "Design nástrojů" 1979.

Anuryev V.I. Příručka konstruktéra-stavitele strojů. Ve 3 svazcích. Vydání 8, přepracované a rozšířené. Edited by Zhestkova I.E. - M .: Mashinostroenie, 2001

Baranchikov V.P., Borovský G.V. atd. „Příručka designéra-instrumentalisty“. 1994

Barančikov V.I. atd. "Progresivní řezné nástroje a režimy řezání kovů". Adresář. - M.: Mashinostroenie, 1990.

Inozemtsev G.G. "Návrh nástrojů pro obrábění kovů". - M.: Mashinostroenie, 1984.

Kirsanov G.N. atd. "Průvodce kurzem konstrukce kovoobráběcích nástrojů". - M.: Mashinostroenie, 1986.

3. Košilová A.G., R.K. Meščerjaková. "Příručka technologa výrobce strojů", svazek 1, 2. -M .: Mashinostroenie, 1985.

1. Úvod............................................... ................................................. ..... 7

1.2. Tvarovaný řezák ................................................ ............................... 7

1.2. Tvarovaný reliéfní řezák ............................................................ ............................. 4

2. Výpočet profilů tvarových nástrojů ................................................... ....... 4

2.1. Výpočet profilu tvarové frézy ...................................................... .............. 4

2.1.1 Grafická metoda určování profilu tvarové frézy ............ 6

2.1.2 Analytická metoda pro výpočet profilu frézy ................................................ ...... 6

2.2. Výpočet profilu tvarové reliéfní frézy ................................................ ..... 9

Profilování zubů frézy ................................................... ................................... 12

3. Výběr standardních alternativních nástrojů pro získání tvarových profilů daných dílů ................................... ................................................................. ............................. 14

Výběr standardního alternativního nástroje pro profilové soustružení 14

Výběr standardního alternativního nástroje pro profilování ................................................. ................................................................... ................................................................... ...... 15

4. Konstrukce trajektorie pohybu alternativních nástrojů při získávání tvarových profilů ................................... ............................................................. ........................ 17

4.1. Konstrukce trajektorie obrysové prefabrikované frézy při získávání tvarového profilu ................................... ........... 17

4.2. Konstrukce trajektorie pohybu stopkové frézy při získávání tvarového profilu ................................... ................................................................... ............................................. 21

Závěr k projektu kurzu ................................................................. ............................. 23

Aplikace................................................. ................................................. 24

Úvod

Tvarovaný řezák

Tvarové frézy se používají pro opracování rotačních těles s vnějšími nebo vnitřními tvarovými plochami. Zpracování těmito frézami se obvykle provádí na automatech a revolverových strojích v podmínkách velkosériové nebo hromadné výroby. Jako polotovary pro díly se nejčastěji používají kalibrované válcované výrobky ve formě tyče.

Ve srovnání s jinými typy fréz mají tvarové frézy následující výhody:

1) zajistit totožnost tvaru dílu a vysokou rozměrovou přesnost, nezávislou na kvalifikaci pracovníka;

2) mají vysokou produktivitu díky velké délce aktivní části řezné hrany;

3) mají velkou rezervu pro přebroušení;

4) stačí jednoduché přebroušení podél roviny přední strany;

5) nevyžaduje mnoho času na nastavení a konfiguraci stroje.

Nevýhody tvarových fréz zahrnují:

složitost výroby a vysoké náklady;

1) frézy - speciální, protože jsou vhodné pro výrobu dílů pouze daného profilu;

2) velká radiální zatížení u fréz pracujících s radiálním posuvem způsobují vibrace a elastické deformace netuhých obrobků, což vyžaduje snížení posuvu a snižuje produktivitu;

4) kinematické přední a zadní úhly tvarových fréz se během procesu řezání mění po délce řezných hran v širokém rozsahu, výrazně se liší od optimálních hodnot.

Tvarovaný řezák.

Tvarové frézy jsou frézy s tvarovaným břitem. Používají se na jakékoli frézce, obrábějí obtížné povrchy relativně snadno. vysoký stupeň preciznost a čistota. V některých případech je tvarová fréza jediným nástrojem, který dokáže zpracovat složitý profil produktu. Tvarové frézy mají široké uplatnění při opracování různých tvarových ploch. Výhody použití tvarových fréz se projeví zejména při obrábění obrobků s velkým poměrem délky k šířce frézovaných ploch.

Tvarové frézy mají rovnou přední plochu, podél které se za provozu přebrušují. Nové a

přebroušená fréza dokáže zpracovat stejné díly, pokud se tvar tvarovaného břitu při přebrušování nemění. To je zajištěno volbou vhodného tvaru boku zubu frézy. Zadní plocha zubu odlehčovací frézy s úhlem čela y = 0° je soustava tvarových břitů, které jsou tvarově stálé a umístěné v radiálních rovinách v různých vzdálenostech od osy frézy. Při pohybu z přední roviny nové frézy k zadní části zubu se vzdálenost od osy k řezné hraně zmenší, aby byly zajištěny kladné zadní úhly na řezné části.

Výpočet profilů tvarových nástrojů.

Výpočet profilu tvarové frézy.

Výchozí údaje pro výpočet profilu frézy: zpracovávaný materiál - AM g P a profil součásti (obr. 1). Úhly přední vůle se nastavují v závislosti na fyzikálních a mechanických vlastnostech zpracovávaného materiálu:

y = 20°, a = 10°.

Maximální rádius tvarové frézy

kde t je maximální hloubka profilu obrobku; l je minimální vzdálenost potřebná k odstranění třísek z přední plochy frézy; m je tloušťka frézy; d 0 je průměr montážního otvoru.

Obrázek 1. Náčrt součásti obráběné tvarovou frézou.

3D model obrobku je na obr.2

Obr. 3D model tvarového dílu získaný soustružením.

D1 = 25, D2 = 30, D3 = 36, D4 = 30, 11 = 5, 12 = 10, 13 = 15, 14 = 20, R = 3.

Materiál - slitina VML-1 (GOST 7167-54), s = 25 kgf / mm 2, d = 35%.

Odchylka diametrálních a dlouhých rozměrů podle h9.