Zaman standardı formül kullanılarak hesaplanır. İşin tamamlanması için standart sürenin hesaplanması
2.9.1 Elle çalıştırılan evrensel makinelerdeki işlemlerin standardizasyonu.
Temel (teknolojik) zamanın belirlenmesi.
Ana zaman, ilgili iş türü ve her teknolojik geçiş için (T o1, T o2, ..., T o n) hesaplama formülleriyle belirlenir.
Operasyonun temel (teknolojik) süresi:
burada n teknolojik geçişlerin sayısıdır.
Yardımcı zamanın tanımı.
Tek işlemde sabit modlarla tek geçişli çalışma gerçekleştirmek üzere tasarlanmış ekipmanlar için (çoklu kesme makineleri, hidrokopi makineleri, dişli işleme makineleri, broşlama makineleri, diş işleme makineleri), aşağıdakiler dahil olmak üzere işlem için yardımcı zaman T in verilir: iş parçasını takma ve çıkarma zamanı.
Bir operasyon için yardımcı süre aşağıdaki formülle belirlenir:
burada t ağız, makine tipine bakılmaksızın, cihaz tipine göre verilen parçanın takılıp çıkartılma süresidir, min;
t başına – makine tipine göre verilen geçişle ilişkili zaman, min;
t' per – geçişle ilişkili zaman kompleksine dahil olmayan zaman, min;
tmeas – yüzey işleminin tamamlanmasından sonra kontrol ölçümlerinin zamanı. Kontrol ölçümlerine ilişkin süre, yalnızca ana sürenin kapsamına girmediği veya geçişle ilgili zaman kompleksine dahil olmadığı durumlarda dahil edilir, min;
Kt in – yardımcı zaman için düzeltme faktörü, min.
Çalışma süresinin belirlenmesi:
, dk
burada T o ana işlem süresidir;
T girişi – işleme için yardımcı süre, min.
İşyeri bakımı ve kişisel ihtiyaçlar için sürenin belirlenmesi.
İşyeri bakımı, dinlenme ve kişisel ihtiyaçlar için gereken süre, düzenleyici referans kitaplarına göre operasyonel sürenin yüzdesi olarak belirlenir.
Parça zamanı normu:
burada α obs ve α oln, çalışma süresinin yüzdesi olarak ifade edilen, işyerine hizmet verme süresi ve dinlenme ve kişisel ihtiyaçlar için geçen süredir.
Hazırlık ve final sürelerinin belirlenmesi.
Hazırlık ve son süre T pz, bir parça partisi için normalleştirilir ve bunun parça başına bir kısmı standart parça hesaplama süresine dahil edilir:
, dk
burada n d partideki parça sayısıdır.
2.9.2 Üniversal ve çok amaçlı CNC makinelerinde işlemlerin standardizasyonu.
Standart saat ve bileşenleri:
, dk
burada Tca, makinenin programa göre otomatik çalışmasının çevrim süresidir, min.
, dk
burada T o – bir parçanın işlenmesi için ana (teknolojik) süre aşağıdaki formülle belirlenir:
, dk
burada L i, i-inci teknolojik bölümü işlerken (dalma ve aşırı hareket dikkate alınarak), bir alet veya parça tarafından besleme yönünde kat edilen yolun uzunluğudur, mm;
S mi – i-inci teknolojik bölümde dakika ilerlemesi, mm/dak;
Т m-v – programa göre makine yardımcı süresi (bir parçanın veya takımın başlangıç noktalarından işleme bölgelerine sağlanması ve çıkarılması, takımın boyuta ayarlanması, takımın değiştirilmesi, ilerlemenin değeri ve yönünün değiştirilmesi için), zaman teknolojik duraklamalar, min.
, dk
burada Тв.у – parçayı manuel olarak veya asansörle takma ve çıkarma süresi, min;
Tv.op – işlemle ilgili yardımcı süre (kontrol programına dahil değildir), min;
T v.meas – ölçümler için yardımcı örtüşmeyen süre, min;
K t in – işlenen parça partisine bağlı olarak manuel yardımcı iş yapma süresi için düzeltme faktörü;
α tech, α org, α departmanı – işyerinin teknik, organizasyonel bakımı için zaman, tek makine bakımı sırasında dinlenme ve kişisel ihtiyaçlar için, çalışma süresinin yüzdesi.
Bir makineyi kurmak için standart süre, partinin büyüklüğüne bakılmaksızın parça partilerinin işlenmesine ilişkin hazırlık ve son çalışma süresi olarak sunulur ve aşağıdaki formülle belirlenir:
burada T p-31 iş emri alma, iş başında teknolojik dokümantasyon ve vardiya sonunda teslimat için standart süre, min; T p-31 = 12 dakika;
T s-32 – bir makinenin, fikstürün, aletin, yazılım cihazlarının kurulumu için standart süre, dk;
T numunesi – deneme işleme için standart süre (ilk kısım), min.
Teknik standardizasyon, 015 "PU'lu Torna" işlemi ve 025 "PU'lu Kompleks" işlemi için gerçekleştirilir.
Her geçiş için ana (teknolojik) işlem süresi aşağıdaki formülle belirlenir:
, dk
, dk
, dk
kestiğim yer – kesme uzunluğu, mm
y, ∆ - ilerleme veya aşırı hareket miktarı, mm
L – aletin kesici kısmının yol uzunluğu, mm.
Ben – geçiş sayısı.
L 1 =45 + 4 = 49 mm;
L 2 =45 + 4 = 49 mm;
To1 = 49/(750 × 0,19) ×2 = 0,68 dk;
T o2 = 49/(1000 × 0,19) ×2 = 0,51 dk;
T o 3 = 10 × 12/(1600 × 0,16) = 0,46 dk;
T o 4 = 8,5 × 12/(800 × 0,16) = 0,79 dk;
Bir işlemin ana işlem süresi aşağıdaki formülle belirlenir:
0,68 + 0,51 + 0,46 + 0,79 = 2,44 dk.
Operasyon için yardımcı süre belirlenir:
, dk
nerede t в.у – parçanın takılması ve çıkarılması için yardımcı süre, min;
t v.meas – ölçümler için yardımcı örtüşmeyen süre; zımbalarla ölçüm süresini 0,14 dakika, delik mastarı ile ölçüm süresini 0,24 dakika, tapalarla ölçüm süresini 0,2 dakika, şablonla ölçüm süresini 0,11 dakika içerir, t ölçülerde. = 0,14+0,24+0,2+0,11=0,69 dk;
t mv – yüzeyleri işlerken ve tareti döndürürken yardımcı hareketlerin ve hareketlerin gerçekleştirilmesiyle ilişkili makine yardımcı süresi, min.
t v.u =0,7 dk;
t mv1 =0,38 dk;
t mv2 =0,38 dk;
t mv3 =0,26 dk;
t mv4 =0,26 dk;
0,7 + 0,69 + 0,38 + 0,38 + 0,26 + 0,26 = 2,67 dk.
İşyerine hizmet süresi ve dinlenme ve kişisel ihtiyaçlar için verilen molalar, sırasıyla çalışma süresinin %5'i ve %4'üdür:
α obs =%5 α oln =%4
Parça zamanı aşağıdaki formülle belirlenir:
T adet = (2,44 + 2,67) × (1 + (5 + 4)/100) = 5,5 dk
Hazırlık ve son süre aşağıdaki formülle belirlenir:
burada T p-31 aleti elde etme süresidir, T p-31 = 12 dakika;
T p-32 – makineyi kurma süresi, T p-32 = 24 dakika;
T örneği – deneme işleme için standart süre (ilk parçanın),
Tarr. = 14 dk.
T pz =12 + 24 + 14 = 50 dk.
Takım tezgahlarının hesaplanması ve tasarımı.
İşleme merkezinde PU ile karmaşık bir işlem gerçekleştirirken
IR500ПМФ4 “Kutu” kısmına bir tork uygulanır.
Bir parçanın bağlama kuvvetlerinin büyüklüğü, kendisine uygulanan tüm kuvvetlerin ve bu kuvvetlerden (kesme ve parçayı hareket ettirmeye çalışan diğerleri) kaynaklanan momentlerin etkisi altındaki rijit bir cismin dengesinin statik problemini çözerek belirlenebilir. kurulu parça (ağırlık kuvvetleri, atalet merkezkaç kuvvetleri), desteklerin kenetlenmesi ve reaksiyonu.
Kesme kuvvetlerinin büyüklüğü ve momentleri, metal kesme teorisinin formülleri kullanılarak veya düzenleyici referans kitaplarından seçilerek belirlenir. Parçanın sıkıştırılmasının güvenilirliği için kesme kuvvetlerinin bulunan değeri, güvenlik faktörü K=1.4÷2.6 ile çarpılır.
Sıkıştırma kuvvetinin hesaplanması.
Bizim durumumuzda, iş parçası fikstür mandreline monte edilir ve hızlı açılan bir rondela aracılığıyla bir M16 somunla alt düzlemle plakaya bastırılır. İşleme sırasında parça, M cr kesme momentine ve P o eksenel kuvvetine maruz kalır. İş parçasının yer değiştirmesi, fikstürün montaj ve sıkıştırma elemanlarının yüzeyleri arasında ortaya çıkan sürtünme kuvvetleri tarafından korunur. Şekil 2'de verilen bu bağlantı şeması ile gerekli sıkma kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir:
Sıkıcı olduğunda.
Somunlu dişli kelepçe anahtarına uygulanan kuvvet:
Nerede: D H – somun destek ucunun dış çapı D H = 24mm;
D İÇİNDE – somun destek ucunun iç çapı D İÇİNDE = 16mm;
R cp– ortalama vida dişi yarıçapı R cp= 7,513 mm;
ben – vida ekseninden kuvvet uygulama noktasına kadar olan mesafe Q
(mm) ;
D – ipliğin nominal dış çapı D= 16mm;
α – vida dişi açısı α= 3°;
;
S – iplik adımı S= 1,5 mm;
- pervanenin kendi kendini frenleme koşulunun karşılanması;
φ vesaire – dişli çiftte azaltılmış sürtünme açısı φ vesaire ≈ 6°40’;
F - somunun alt ucunda eşleşen iki parçanın düz teması için sürtünme katsayısı F= 0,1 ;
β 1 – metrik diş profilinin üst kısmındaki açının yarısı F= 0,1β 1 = 30°;
l – montaj plakasının uzunluğu
e – vidalar arasındaki mesafe
a – vida ile kesme alanı arasındaki mesafe
K - güvenlik faktörü, K=1,95
Q=40 Manuel tahrikli sıkma mekanizmalarının temel gereksinimine karşılık gelen N - elle sıkma kuvveti 145-195 N'den fazla değildir;
b) Kuvvet anı Q, somunlu anahtar dişli kelepçe takılı:
c) Sıkıştırma kuvveti:
Cihazın güç açısından hesaplanması.
Fikstürdeki en yüklü bağlantı M16 pimidir, çünkü iş parçasını fikstürde tutarken sürekli gerilim altında çalışır. Mukavemet koşulunun karşılanıp karşılanmadığını bulmak için saplamanın mukavemet durumunun kontrol edilmesi gerekir:
;
;
burada: N – normal kuvvet, N=W=1541N (gerilme gerilimi)
A – parmağın kesit alanı, mm2;
σ sınırı – saplama malzemesinin nihai gerilimi; yapısal çelik için σ pre = σ t =360 N/mm2 ;
s – güvenlik faktörü.
;
burada: D 1 =13,835 mm, vidanın iç çapı.
mm2;
N/mm2;
;
İzin verilen güç faktörü [s]=2.
Muayene:
Güç koşulu karşılanmıştır.
Ayrıca saplamanın mukavemetini hesaplamak için diş çökmesi hesaplamasının yapılması gerekir. Çünkü iplik arızasının ana nedeni aşınmadır. İplik aşınma direncinin hesaplanması, izin verilen yatak gerilimi değeri [σ cm ]=60 N/mm2 ile belirlenir.
;
burada: F – sıkıştırma kuvveti, F=W=1761,2N;
A cm – temas alanı, mm2;
[σ cm ] – izin verilen taşıma gerilimi, [σ cm ]=60N/mm2 .
;
burada: d – delik çapı, d=13,835 mm;
δ – somun yüksekliği, δ=24mm.
N/mm2;
Muayene:
σcm<[σ см ];
5,3 N/mm2<60 Н/мм 2 .
Pimin ezilme mukavemeti koşulları karşılanmıştır. Sonuç olarak seçilen pin, cihazın çalışması sırasındaki yüklere dayanacaktır.
Doğruluk için cihazların hesaplanması.
Kurulum hatası ξ y, temel hata ξ b'ye, montaj hatası ξ з'ye ve cihaz hatası ξ pr'ye bağlıdır.
, mm ;
burada: s max – parça ile fikstür mandreli arasındaki maksimum radyal açıklık, mm.
, mm ;
burada: D max – parçanın taban deliğinin en büyük çapı, mm, D max = 100,0095 mm;
d min – montaj piminin en küçük çapı, mm; d min = 67,94 mm.
mm;
Sabitleme hatası ξ з sıfıra eşittir, çünkü "iş parçası - fikstür destekleri" eklemindeki temas hareketleri pratikte değişmez. Ayrıca bu durumda, sabitleme kuvvetleri sabittir, destekler pratik olarak yıpranmaz, iş parçasının montaj tabanları delmeden önce işlendiğinden iş parçalarının tabanlarının pürüzlülüğü ve dalgalılığı tekdüzedir.
Cihaz hatası ξ pr birkaç hatadan oluşur:
ξ ус – montaj elemanlarının ve demirbaşların imalat ve montajındaki hatalar.
ξ n – aşamalı aşınma.
ξ с – cihazın makineye kurulumunda ve sabitlenmesinde hatalar.
ξ ус =0,01 mm, çünkü cihaz gerekli ekipmanlarla donatılmış atölyelerde üretilmektedir.
ξ ve montaj pimlerinin aşınması yoğun olmadığından sıfıra eğilimlidir.
ξ с ayrıca sıfıra eğilimlidir, çünkü fikstürün makine tablasına montajı parça partisi başına bir kez gerçekleştirilir.
, mm;
, mm;
100 mm çapındaki deliklerin konumunda izin verilen hata 0,25 mm, 125 mm çapında ise 0,1'dir.
0,1 mm > 0,0795 mm
100 mm ve 125 mm çapındaki deliklerin konum hatası bağımlı olduğundan taban deliğinin toleransı arttıkça artar. Sonuç olarak, izin verilen hata cihazın hatasından daha büyüktür; bu, belirli bir cihazda deliklerin gerekli göreceli konum doğruluğu ile işlenmesinin mümkün olduğu anlamına gelir.
Referans göstergesinin tasarımı
Bu cihaz, 100H8 ve 125H8 çapındaki iki delik arasındaki 200 mm'lik merkez mesafesini ölçmek için tasarlanmış bir mastardır. 332.5h14 ölçülerinde ve 25js14/2 yüksekliğinde, 100 çapında içi boş bir tapaya M12-6N dişli ucu ile bastırılmış, üzerinde 24h14 çapında bir sap ve 20 çapında bir kontrol makarasından oluşan bir gövdeden oluşur. Merkez mesafesini ölçmek için gerekli olan kuruludur.
Cihazın gövdesi 580H14 ebadındaki parçanın yüzeyine 100H8 çapındaki bir deliğe göre monte edilir, 125H8 çapındaki bir açık deliğe bir kontrol silindiri yerleştirilir ve bunun yardımıyla kontrol edilir. merkezden merkeze mesafesi 200±0,05 ve 100H8 ve 125H8 çapındaki deliklerin simetrik düzeni. Gösterge ve göstergede 125H8 çapındaki bir delikten geçen kontrol silindiri aynı anda 100H8 ve 125H8 çapındaki deliklere monte edilirse boyutlar kabul edilebilir olarak kabul edilir.
D nom – çizime göre boyut
TP tolerans alanı formülden belirlenir
burada D max, dmax – en büyük limit boyutu, mm
D min ,dmin – en küçük limit boyutu, mm
ES,es – üst sınır sapması, mm
EI,ei – alt sınır sapması, mm
Konumsal tolerans T Pk =0,006mm
İki elemanın eksenleri arasındaki sapmaları sınırlayın 
Kalibrenin boyutlarını sınırla
İşçi karnesi üretim yönetiminin ayrılmaz bir parçasıdır (işlevidir) ve bireysel işçiler (ekipler) tarafından iş yapmak (bir üretim biriminin üretimi) için gerekli işçilik maliyetlerinin, çalışma süresinin belirlenmesini ve bu temelde çalışma standartlarının oluşturulmasını içerir.
Norm belirli bir miktarda işi tamamlamak için gereken süredir.
Standart - bu, üretim veya emek sürecinin bireysel unsurlarını tamamlamak için gereken süredir.
Aşağıdaki norm ve standart türleri ayırt edilir.
1) Standart zaman - Bu, belirli organizasyonel ve teknik koşullarda uygun niteliklere sahip bir çalışan veya çalışan grubu (özellikle bir ekip) tarafından bir iş birimini gerçekleştirmek için gereken çalışma süresi miktarıdır.
2) Üretim hızı- Bu iş miktarını belirlemek (ürün birimi sayısı) uygun niteliklere sahip bir çalışanın veya çalışan grubunun (özellikle bir ekibin) belirli organizasyonel ve teknik koşullar altında birim çalışma süresi başına gerçekleştirmesi gereken (imalat, nakliye vb.). Üretim hızı (Nv), bir saat içinde üretilecek ürün miktarı olarak tanımlanır. Zaman standardını ti, saat/birim olarak belirtirsek, vardiya başına üretim oranı şöyle olacaktır:
vardiya süresi, saat
ti, saat/birim
Hb =, . (5.5)
3) Hizmet standardı- Bu üretim tesisi sayısı(ekipman birimleri, işyerleri vb.) uygun niteliklere sahip bir çalışanın veya çalışan grubunun (özellikle bir ekibin) yapması gerekenler bir iş birimi boyunca hizmet belirli organizasyonel ve teknik koşullardaki zamanla ilgili. Bu standartlar, ekipman bakımı, üretim alanları, işyerleri ile bilgisayar ve temizlikçilere bakım yapan kişilerin emeğini düzenlemeyi amaçlamaktadır.
4) Kontrol edilebilirlik oranı– bu miktar yönetici başına ast işçiler.
5) Sayı normu - bu yüklü Çalışan Sayısı belirli organizasyonel ve teknik koşullar altında belirli üretim, yönetim işlevleri veya iş hacimlerini gerçekleştirmek için gerekli olan belirli bir profesyonel ve nitelik bileşimi. Personel sayısı standartlarına göre, işgücü maliyetleri bir bütün olarak işletme veya atölye için mesleğe, uzmanlığa, gruba veya iş türüne, bireysel işlevlere ve bunların yapısal bölümlerine göre belirlenir.
6) Sayı standardı- belirli bir tesise hizmet vermek veya belirli miktarda işi gerçekleştirmek için çalıştırılabilecek işçi sayısını temsil eden önceden belirlenmiş bir hesaplanmış değer (yani, hizmet standartları temelinde oluşturulmuştur).
Standardizasyon sırasında çalışma süresi maliyetleri incelenir. Çalışma zamanı - İşçinin kendisine verilen işi gerçekleştirdiği, kanunla belirlenen çalışma gününün (çalışma haftası) süresi.
Çalışma süresi iki kısma ayrılır:
Standartlaştırılmış zaman (görevi tamamlamayla ilgili);
Standartlaştırılmamış zaman (kayıp zamanı).
1. Normalleştirilmiş zaman hazırlık ve bitiş süresi, çalışma süresi, işyerinde hizmet süresi, dinlenme ve kişisel ihtiyaçlar için verilen molalar, organizasyonel ve teknik nedenlerden kaynaklanan molalardan oluşur.
Genel anlamda değer zaman standartları içerir:
Hazırlık ve final zamanı Çalışanların belirli bir işi yapmaya hazırlanmak ve bu işin tamamlanmasıyla ilgili eylemler için harcadığı miktar. Standart hazırlık ve son süre, bir ürün partisi veya bir iş vardiyası için belirlenir.
Operasyon zamanı Belirli bir işi gerçekleştirmek için doğrudan kullanılır. İki kısma ayrılır: ana (teknolojik) zaman; yardımcı zaman Temel (teknolojik) zaman - bu, bir işçinin emek nesnesini (şekli, boyutu, görünümü, fiziksel-kimyasal veya mekanik özellikleri vb.), uzaydaki durumunu ve konumunu değiştirmek için harcadığı zamandır ve her ürün biriminin imalatı sırasında tekrarlanır. . Yardımcı zamana ana (teknolojik) sürecin imkansız olduğu işçi teknikleri için harcanan zamanı ifade eder: bir parçanın takılması ve çıkarılması, makine kontrolü, aletlerin temini ve çıkarılması vb.
İşyeri hizmet süresi İşçiler tarafından işyerinin bakımını yapmak ve vardiya boyunca çalışma düzenini korumak için kullanılır ve aşağıdakilere ayrılır:
Organizasyonel hizmet süresi, yapılan işle ilgili değildir ve vardiya başına 2 kez uygulanır: vardiya başında ve sonunda;
Bakım süresi yapılan işlemle ilgilidir; Bu, çalışma sırasında ekipman ve cihazların ayarlanması, köreltilmiş aletlerin değiştirilmesi, talaşların temizlenmesi vb. için harcanan zamandır.
Dinlenme ve kişisel ihtiyaçlar için mola zamanı genellikle vardiya başına 8-10 dakika (inşaat sahalarında - 15 dakika) olarak ayarlanır ve her durumda zaman standardına dahil edilir.
Organizasyonel ve teknik nedenlerden dolayı mola süreleri - Bunlar, birkaç makineye bakım yapan bir işçinin meşguliyeti nedeniyle servis bekleyen, mekanizmaların programa göre onarılmasıyla ilgili molalardır.
2.Kdüzensiz zaman kayıp zamanı ifade eder:
- organizasyonel ve teknik nedenlerden dolayı. Bunlar iş bekleme, iş parçaları, aletler, bir makinenin onarımı, bir zanaatkar vb. ile ilgili kayıplardır.
- İşçinin hatası nedeniyle. İşçinin kusuru nedeniyle çalışma süresi kaybı İş disiplini ve günlük rutinin ihlali nedeniyle işteki kesintileri anlamak.
Çalışma süresi maliyetlerinin iki ana türde oranlanması vardır:
Deneysel ve istatistiksel. Bu yöntemle standartlar oluşturulur Standardizatörün kişisel deneyimine dayalı istatistiksel veriler . Bu tür standartlara deneysel-statik denir, işgücü verimliliğinin arttırılmasına katkıda bulunmazlar, bu nedenle analitik yöntemlerle oluşturulan bilimsel temelli standartlarla değiştirilmeleri gerekir.
Analitik. Bilimsel yöntem. Temellidir operasyonun emek tekniklerine bölünerek incelenmesi üzerine bireysel çalışma prosedürlerinin süresini etkileyen faktörleri incelemek; Bir kişinin psikofizyolojik özelliklerini dikkate alarak rasyonel bir emek sürecinin tasarımı üzerine. Bu temelde, bireysel iş unsurlarının standart süresi belirlenir ve standart süre hesaplanır. Analitik yöntemi kullanırken çalışma standartları aşağıdaki şekillerde belirlenir:
1) araştırma. Çalışma gününün ve zaman işleyişinin fotoğrafik verilerine dayanmaktadır, bu nedenle oldukça emek yoğundur, ancak hesaplamaların yüksek doğruluğunu sağlar
2) analitik. Zaman standartları, analitik ve araştırma yöntemi kullanılarak önceden oluşturulmuş hazır standartlara göre hesaplanır.
Standart çalışma süresi, bir çalışanın belirli bir takvim dönemi boyunca (aylık, üç aylık, yıllık) çalışması gereken süredir. Belirli bir döneme ait standart çalışma süresi, haftalık çalışma saatlerinin süresine göre hesaplanır.
Böylece Cumartesi ve Pazar günleri iki gün izinli 5 günlük 40 saatlik çalışma haftasının hesaplanan programına göre norm, 8 saat olan günlük çalışma süresine (vardiya) göre hesaplanır. Çalışma saatleri haftada 40 saatten az ise, günlük çalışma süresi haftalık saat sayısının 5'e bölünmesiyle belirlenir (Sağlık ve Sosyal Kalkınma Bakanlığı Kararı ile onaylanan Prosedürün 1. maddesi). Rusya Federasyonu'nun 13 Ağustos 2009 tarihli N 588n sayılı kararı).
Ek olarak, hesaplama, çalışmayan bir tatilden hemen önceki çalışma gününün (vardiya) süresinin 1 saat kısaltıldığını dikkate almaktadır (Rusya Federasyonu İş Kanunu'nun 95. Maddesi). Böylece, 5 günlük çalışma haftası ile 2017 ayı için standart çalışma süresini hesaplama formülü şöyle görünür:
2017 yılı standart çalışma süresi de benzer şekilde hesaplanmaktadır.
2017 yılı normal çalışma saatleri ve standart saatleri
Haftalık normal çalışma saatleri nedir? Rusya Federasyonu İş Kanunu uyarınca normal çalışma saatleri haftada 40 saati geçemez (Rusya Federasyonu İş Kanunu'nun 91. Maddesi). Bu maksimum değerdir. Ancak çalışma saatlerinin standartlaştırılmasında işçilerin çalışma koşulları, yaşları ve diğer faktörlerin dikkate alınması gerektiğinden, haftalık çalışma süresi 40 saatten az olabilir. Örneğin haftada 36 saat (Rusya Federasyonu İş Kanunu'nun 92. Maddesi). Çalışma haftasının bu kadar uzun olması nedeniyle, örneğin Ağustos 2017'deki standart çalışma süresi şöyledir:
- 40 saatlik çalışma haftası ile - 184 saat (8 saat x 23 iş günü);
- haftanın 36 saatlik çalışma süresiyle - 165,6 saat (7,2 saat x 23 iş günü).
2017'de, resmi tatillerin hemen öncesinde olması nedeniyle çalışma saatlerinin bir saat azaltılması gereken yalnızca 3 gün var: 23 Şubat, 8 Mart ve 4 Kasım. Yani zamandaki toplam azalma 3 saattir. Bir yıldaki toplam çalışma günü sayısı ise 247'dir. Bunun sonucunda 2017 yılı standart çalışma saatleri eşitlenmiştir.
İşgücü tayınlaması, bir birim ürünün (parça, m, t) birim zaman başına (saat, vardiya, ay) üretilmesi veya belirli organizasyonel ve teknik koşullar altında belirli bir miktarda işin gerçekleştirilmesi için işgücü maliyetlerinin bir ölçüsünün oluşturulmasını içerir.
İşçiler için çalışma standartları (üretim standartları, zaman, hizmet, sayı), ulaşılan ekipman, teknoloji, üretim ve işgücü organizasyonuna uygun olarak belirlenir.
İşgücü standardı, belirli bir işi gerçekleştirmek için gereken çalışma süresi maliyetlerinin miktarını ve yapısını belirler ve rasyonelliğini belirlemek için gerçek zaman maliyetlerinin karşılaştırıldığı standarttır. İşçilerin ve çalışanların işlerini karneye bağlarken aşağıdaki türde çalışma standartları uygulanır: zaman standartları, üretim standartları, hizmet standartları, sayılar, kontrol edilebilirlik, standartlaştırılmış görevler. Emeğin evrensel ölçüsü çalışma süresi olduğundan, tüm çalışma standartları zaman standardından türetilir.
Standart süre, belirli bir işletme için en rasyonel organizasyonel, teknik ve ekonomik koşullar altında, uygun büyüklük ve niteliklerdeki bir işçi veya işçi grubu tarafından belirli bir birim işi (işlemi) gerçekleştirmek için gereken çalışma süresi miktarıdır. gelişmiş üretim deneyimini hesaba katın. Standart süre adam-saat, adam-dakika veya adam-saniye cinsinden hesaplanır.
Standart bir süre oluşturmak için, çalışma süresi maliyetlerinin bileşimini ve bu işin gerçekleştirilmesine yönelik spesifik değerleri bulmak gerekir.
Zaman normunun bileşimi aşağıdaki formülle temsil edilebilir
NVR = Tpz + Üst + Fren + Toplam + Tpt (1,1)
(Üst = Yapılacaklar + Tv'ler), (1.2)
burada Nvr zaman normudur;
Tpz - hazırlık-son zamanı;
Üst - operasyonel süre;
Tos - ana zaman;
TV'ler - yardımcı zaman;
Torm - işyerine hizmet verme zamanı;
Totd - dinlenme ve kişisel ihtiyaçlar için zaman;
Tpt - teknoloji ve üretim organizasyonu nedeniyle kesintiler.
Zaman harcamasının bireysel unsurlarının niteliğine bağlı olarak, her birinin oranlandırılmasına yönelik metodoloji değişir.
Örneğin hazırlık ve son süre, aynı ürünlerden oluşan bir parti veya genel olarak görevin tamamı için ayarlanır. Değeri, parça grubunun büyüklüğüne bağlı değildir, ancak üretim ve emeğin organizasyonunun türüne ve özelliklerine ve işin niteliğine bağlıdır. Tek ve küçük ölçekli üretim koşullarında hazırlık ve son çalışma işçinin kendisi tarafından gerçekleştirilir. Seri üretimde bu işlerin birçoğu özel işçiler tarafından (ekipman ayarı vb.) yapılmaktadır. Gerekli hazırlık ve bitiş süresi, çalışma süresi ve zaman standartlarına ilişkin fotoğraf verileri esas alınarak belirlenir.
Manuel olanlar dışındaki tüm işlemler için ana ve yardımcı zamanlar ayrı ayrı ayarlanır. Ana süre, yapılan işin hacmine ve kullanılan ekipmanın modlarına bağlıdır. Çalışma yöntemlerinin birleştirilmesi, birden fazla cihazın kullanılması, parçaların grup halinde işlenmesi vb. yoluyla azaltılabilir.
İşyerini korumak için yapılan işin kapsamı ve bunların uygulanması için harcanan süre, üretimin türüne ve organizasyonuna, yapılan işin niteliğine, ekipman türüne vb. Bağlıdır. Bu işlerin bir kısmı makinenin otomatik çalışma süresi içerisinde gerçekleştirilebilir (ekipmanın yağlanması ve temizlenmesi, talaşların süpürülmesi), bir kısmı ise üretim bakım çalışanlarına devredilebilir.
Bir işyerinin hizmet verme süresi standartlara göre veya çalışma saatlerinin fotoğraflarına göre belirlenir.
Dinlenme süresinin miktarı, çalışanın yorgunluğunu belirleyen birçok faktöre bağlıdır: fiziksel çaba, işin hızı, işyerinin titreşimi, çalışma duruşu vb. Dinlenme süresi, çalışma süresinin yüzdesi olarak belirlenir.
Kişisel ihtiyaçlara yönelik süre, vardiya başına dakika cinsinden veya operasyonel sürenin %2'si oranında belirlenir ve zaman normuna dahil edilir.
Tüm çalışma süresi maliyetleri (hazırlık ve son süre hariç), işlem başına veya bir ürünün birim (parça) başına ve toplam olarak standart parça süresine (Tpc) göre belirlenir. Aşağıdaki unsurları içerir:
Sonuç olarak zaman normu iki ana bölümden oluşmaktadır: hazırlık-final zaman normu ve parça zaman normu.
İşyerine hizmet verme süresinin yanı sıra dinlenme ve kişisel ihtiyaçların operasyonel sürenin yüzdesi olarak normalleştirildiği manuel ve makine-manuel işler için, parça zamanı normu formülü aşağıdaki formu alır
burada K, operasyonel sürenin yüzdesi olarak işyeri, dinlenme ve kişisel ihtiyaçlara hizmet etme süresidir.
İşletmelerde genellikle bir ürünün üretilmesi veya bir işlemin gerçekleştirilmesi için harcanan toplam sürenin bilinmesi gerekmektedir. tüm maliyetlerin hesaplanması. Bu amaçla, parça zamanına ek olarak üretim birimi başına hazırlık ve son zamanlarının bir kısmını da içeren parça hesaplama süresi belirlenir. Bu en doğru ve eksiksiz zaman standardıdır. Formülle hesaplanır
burada n, partideki ürün sayısıdır.
Üretim hızı, belirli organizasyonel ve teknik koşullar altında bir veya daha fazla kuruluş tarafından birim zaman (vardiya, ay) başına üretilmesi gereken doğal (adet, metre, birim) veya geleneksel üretim birimlerinin (eritme, çıkarma vb.) sayısıdır. uygun niteliklere sahip bir grup işçi.
Üretim oranlarını hesaplamak için çeşitli formüller kullanılır. En genel formül aşağıdaki gibidir
Nvyr = Tsm / Nvr, (1,6)
burada Nvyr üretim hızıdır;
Tsm - çalışma süresinin vardiya fonu;
Nvr, ürün birimi başına belirlenmiş zaman standardıdır. Hazırlık ve son sürenin, işyerine hizmet verme süresinin, kişisel ihtiyaçlar ve dinlenme süresinin vardiya başına standartlaştırıldığı endüstrilerde, üretim hızı aşağıdaki formüller kullanılarak hesaplanır:
Zaman normu ile üretim normu arasında ters bir ilişki vardır. zaman standardı azaldıkça üretim hızı artar. Ancak bu miktarlar aynı ölçüde değişmez: Üretim hızı, zaman hızının azalmasından daha fazla artar.
Zaman normundaki değişiklikler ile üretim normundaki değişiklikler arasında aşağıdaki ilişkiler mevcuttur:
Belirli iş türleri için zaman standartlarını ve üretim standartlarını oluşturmak oldukça zordur. Bu koşullar altında çalışma standartları, üretimin makineleşmesi ve otomasyonu ile birlikte sanayide giderek daha fazla kullanılmaya başlanan hizmet standartları ve insan gücü standartları şeklinde ortaya çıkmaktadır.
Hizmet standardı, bir vardiya sırasında belirli organizasyonel ve teknik koşullar altında bir işçi veya uygun niteliklere sahip bir işçi grubu tarafından hizmet verilmesi gereken belirli sayıda ekipmandır (işyeri sayısı, metrekare alanı vb.). Zaman normundan türetilmiştir. Servis ücretini hesaplamak için servis süresi oranını belirlemeniz gerekir.
Standart bakım süresi, bir ekipmanın, bir metrekarelik üretim alanının vb. değiştirilmesi sırasında belirli organizasyonel ve teknik koşullar altında bakım için gereken süredir.
Standart bakım süresini standartlara göre veya zamanlamayı kullanarak belirledikten sonra, aşağıdaki formülü kullanarak hizmet standardını hesaplayabilirsiniz:
burada Nch hizmet oranıdır;
Nvr.o - bir ekipman birimine, bir üretim birimine bakım yapmak için standart süre
alanlar vb.;
Nvr - gerçekleştirilen işlev başına iş hacmi birimi başına zaman normu;
n - belirli bir dönemde (vardiya, ay) gerçekleştirilen iş birimi sayısı;
K, zaman standardı (muhasebe fonksiyonları, talimatlar, süreç izleme) ve ayrıca rekreasyon ve kişisel ihtiyaçlar tarafından dikkate alınmayan ek fonksiyonların performansını dikkate alan bir katsayıdır.
Hizmet standardının bir türü, çalışan sayısını veya yönetici başına yapısal birim sayısını belirleyen kontrol edilebilirlik standardıdır. Bu standartlar, zaman standartlarının oluşturulmasının pratik olmadığı durumlarda kullanılır.
Standart çalışan sayısı, bir üretim görevini tamamlamak için gerekli olan belirli bir mesleki ve nitelik bileşimindeki işçi sayısı olarak anlaşılmaktadır. Üretim bakımında görev alan gerekli işçi sayısı aşağıdaki formüllerle belirlenir:
burada Nch nüfus normudur;
O - hizmet verilen toplam ekipman sayısı, üretim alanının metrekaresi vb.;
Ama hizmet standardı bu.
Ücretli çalışanların işgücü verimliliğini artırmak amacıyla, yukarıdaki çalışma standartlarına dayalı olarak standartlaştırılmış görevler oluştururlar.
Standartlaştırılmış bir görev, bir çalışanın veya çalışan grubunun belirli ürün kalitesi gerekliliklerine uygun olarak belirli bir süre boyunca gerçekleştirmesi gereken belirli miktardaki iştir.
Standartlaştırılmış görevler ayrı ayrı ayarlanabilir ve gerekirse hizmet veya personel standartlarıyla birlikte kullanılabilir.
Üretimin özellikleri dikkate alındığında, standartlaştırılmış bir görev tarafından oluşturulan iş hacmi, emek (standartlaştırılmış adam-saat) veya fiziksel göstergeler (adet, m3 vb.) cinsinden ifade edilebilir.
Üretim organizasyonuna ve yapılan işin niteliğine bağlı olarak, bir vardiya, bir ay veya belirli bir iş miktarının tam olarak uygulandığı dönem için standart görevler belirlenebilir.
maliyet süre standart işçilik
Zamanın normuÜretimin ve emeğin uygun şekilde organize edildiği koşullarda çalışan, uygun meslek ve niteliklere sahip bir işçinin, belirli emek araçlarıyla, bir birim kaliteli ürün üretmesi için yeterli çalışma süresi miktarına denir.
Standart zaman insan saatleriyle ölçülür.
Bir bağlantı için zaman standardı belirlenmişse, çalışanların saat cinsinden takvim verimliliği, zaman standartlarının bağlantıdaki sanatçı sayısına bölünmesiyle belirlenir.
Standart süre şunları içermelidir::
a) ana işe harcanan zaman;
b) işyerini işe hazırlama zamanı;
c) depodan malzeme ve alet alma zamanı;
d) doldurma, katkı maddesi, takım noktası zamanı;
e) küçük onarımlar ve aletlerin ayarlanması;
g) malzemenin çalışma alanı içerisinde taşınması;
h) vardiyanın bitiminden sonra işyerinin temizlenmesi;
i) çalışma sırasında dinlenme zamanı.
Üretim hızı.
Üretim normu, bir işyerinde çalışan uygun meslek ve vasıftaki işçilerin, belirli bir emek gücüyle birim zamanda üretmesi gereken kaliteli ürün miktarıdır (adet, m, m2, m3 vb.). doğru çalışma koşulları.
Üretim hızı, zaman hızıyla ters orantılıdır.
EniR'de var fiyat Bu, üretim birimi başına işçiye ödenen maaş anlamına gelir.
Fiyat, ilgili iş kategorisi için zaman standartlarına ve tarife oranlarına göre belirlenir.
Р = С · Н zamanı.
P – fiyat; C – oran; N zamanı – standart zaman.
Kıyafet– bu, bir inşaat sahasının inşaat ve kurulum planının yanı sıra ödeme koşullarını doğrudan uygulayıcılara iletmek amacıyla bir ekip, birim veya bireysel işçi için bir üretim görevini içeren birincil belgedir.
Üretim görevi, gerçekleştirilecek işlerin bir listesini, bunların şartlarını ve hacimlerini ve işin koşullarının kısa bir açıklamasını içerir.
İş emri, çalışma süresini, ücret sistemini, normları ve fiyatları, ikramiye ödeme miktarını ve toplam maaş tutarını gösteren ustabaşı veya iş ustabaşı (ustabaşı) tarafından verilir. görevleri tamamlamak için.
İş emri aynı zamanda ekibin yaptığı işi dikkate almanızı sağlayan ve icracılara ödenecek maaşı belirleyen bir ödeme belgesidir. ve üretim standartlarını karşılıyor.
İş emrini işe başlamadan 2-3 gün önce vermek en iyisidir.
İş emri sıradan ve akor olabilir (bir üretim birimi için çizilmiş - 1 m2 döşeme vb.), ancak tüm iş kompleksi hesaplamalara göre dikkate alınır ve derlenir.
Mühendislik ve teknik personele yönelik üretim standartları aşağıdaki amaçlara hizmet etmektedir:
– iş emri vermenin yasal dayanağı;
– işçiler arasında emeğin uygun şekilde örgütlenmesi için bir rehber görevi görür;
– işçi verimliliğinin kaydedilmesi için bir araç görevi görür;
– programların hazırlanması için bir rehber görevi görür.
6. TARİF NOTU
Tarife sistemi işin kalitesinin değerlendirildiği bir dizi normatif materyaldir.
Tarife sistemi şunlardan oluşur: Birbirine bağlı 3 ana unsur:
– tarife programları;
– 1. kategorinin tarife oranları;
– tarife ve yeterlilik referans kitabı (TKS).
Tarife sisteminin unsurları aynı zamanda bölgesel maaş katsayılarını da içermektedir.
Tarife sistemi, emeğin standardizasyonuyla birlikte ücretlerin düzenlenmesinin temelini oluşturur. işçiler.
Tarife programı– farklı işçi kategorileri için ücret ilişkilerinin ölçeği. Bu oranlar herhangi bir bahsin kaç kez 1 sıranın ve 1 r'nin üzerinde olduğunu gösterir. = 1.
Ücret skalası işin niteliğini ve koşullarını içermemektedir. Amacı, yüklenicinin yeterlilik gereksinimlerine bağlı olarak tarife oranlarını farklılaştırmaktır.
Tarife oranları, işçinin birim zaman, saat veya aylık ücretinin miktarını belirler. Maaş düzeyi tarife oranları kullanılarak düzenlenir. Niteliklerine göre işçiler.
İşçileri ücretlendirmek için, yani. niteliklerinin ve tarife ölçeğinin bir veya başka kategorisiyle ilişkilerinin belirlenmesi TKS.
Rehber, her meslek için aşağıdakilerden oluşan bir iş tanımı sağlar: 3 bölüm:
- İşçinin yapması gereken işin özellikleri verilmiştir;
– işçinin bilmesi gerekenleri belirtir;
– tipik çalışmalara örnekler verin.
Bir işçiye, üzerinde anlaşmaya varılan testleri (testleri) geçerek bir rütbe atanır. Tüm teorik soruları cevaplamalı, 3 test yapmalı, zaman ve iş kalitesi açısından standartları karşılamalıdır.
Ayrıca işçi bilmeli:
- işin hakkı ve kabulü için teknolojinin temelleri ve teknik koşullar;
– kullanılan malzemelerin, yarı mamul ürünlerin ve parçaların çeşitleri ve işaretlenmesi;
- güvenlik düzenlemeleri;
– yangın güvenliği iç düzenlemeleri;
Testler, baş mühendis veya kıdemli ustabaşı başkanlığında, bir güvenlik mühendisi, bir ustabaşı, bir ustabaşı, işçinin sınava girdiği meslekten bir veya iki işçinin katılımıyla özel bir komisyonda gerçekleştirilir.
7. İNŞAATTA ÜCRETLENDİRME FORMLARI VE SİSTEMLERİ
İki tür ücretlendirme kullanılmaktadır:
– parça işi;
– zamana dayalı.
Şu tarihte: parça başı ödeme maaş işçilere parça başına ücret ödenmektedir. Tarife oranı, normun üzerinde yapılan iş için ek kazanç ve ödeme sistemine bağlı olarak çeşitli ek ödeme türlerinden oluşur.
Zaman ödemesi Fiilen çalışılan çalışma saatleri için, çalışanların her niteliğine göre belirlenen cari tarife oranları üzerinden ve ödeme sistemine bağlı olarak çeşitli türde ek ödemeler uygulanır.
Parça başı ücretlendirme şekli aşağıdaki ödeme sistemlerine ayrılmıştır:
1. bireysel siparişler için doğrudan parça başı çalışma - maaşın işçiler ilgili iş türü ve türlerinin birimi başına sabit fiyatlara göre belirlenir;
2. bir dizi eser için akor siparişlerine göre doğrudan parça işi - maaşın düşük olması durumunda bu kompleksin çalışmasının nihai sonucu için hesaplama fiyatlarına göre hesaplanmıştır (bina, kat, apartman, 1 m3 duvar);
3. Parçabaşı-bonus, işin güncel fiyatlarla normlar dahilinde parça başı siparişlere göre ödenmesi ve standart sürenin kısaltılıp işlerin çalışma çizimlerine tam uygun olarak tamamlanması durumunda, tutara göre prim ödenir. işin kalitesinin değerlendirilmesine bağlı olarak, standart süredeki her yüzde azalma için toplam parça başı kazanç miktarının %0,5-3'ü kadardır;
4. tugay emri - işin bir bütün olarak veya bir kısmı için nesnenin iş kapsamını yerine getirmek üzere bir tugay ile bir sözleşme imzalandığında, belirli bir tahminle anahtar teslimi olarak tamamlandıktan sonra bir ikramiye ödenir;
5. ders çalışması, kalite notu "mükemmel" olan bir görevin (dersin) tamamlanması için %40'lık bir bonusun ve "iyi" olarak derecelendirilmesi durumunda parça başı kazançların %20'sinin ödendiği ders çalışması.
Zaman ücretleri paylaşımlar:
1. Basit zamana dayalı, hangi maaşa göre. fiilen çalışılan süre, her işçiye vasıflarına göre atanan rütbeye göre cari tarife oranları üzerinden ödenir;
2. maaşa ek olarak zamana dayalı ikramiye. işin zamanında ve kaliteli tamamlanması için tarife oranlarına göre ve işçinin mesleğine bağlı olarak tarife oranının %20-40'ı oranında ikramiye ödenir.
Belirtilen ücret biçimlerine ek olarak, maaşın olduğu iş dışı bir ücret sistemi de kullanılmaktadır. yapılan işin maliyetinin yüzdesi olarak hesaplanır.
8. İŞ PROJELERİ
Binaların ve yapıların inşaatı önceden derlenmiş kurallara göre yapılır. inşaat organizasyon projeleri (POS) Ve iş projeleri(PPR). Ayrıca hala var iş organizasyonu projesi (Por).
PPR, PIC ve çalışma çizimleri dikkate alınarak ayrı bir tesis veya kompleks için geliştirilmiştir. PPR, nesnelerin ve komplekslerinin inşası ile ilgili çalışmaların organize edilmesi ve yürütülmesinin yanı sıra inşaat üretiminin operasyonel planlanması, kontrolü ve muhasebesi için bir rehber görevi görür.
Parça PPR içerir:
– lansman kompleksi için ağ programı, birleştirilmiş takvim planı (birleştirilmiş ağ programı), mesleğe göre iş akışı programı, gerekirse saatlik program, ekipman kurulum programı, mekanizma talep programı, toplama listeleri;
- vinçlerin kurulumunun, yapıların montajı için bir alanın, geçici yapıların, iletişimin belirlendiği yer üstü ve yer altı kısımları için ayrı ayrı tesisin (kompleks) inşaat planı;
– karmaşık işler için teknolojik haritalar geliştirilir veya standart teknolojik haritalar ile iş akış şemaları birbirine bağlanır. Bazen iş türü için (örneğin kayar kalıp için) özel bir PPR geliştirilir. PPR, gizli çalışmaya, şartlara, test yöntemlerine, boru hattı sistemlerine ve ekipmanına ilişkin eylemlerin bir listesini içerir;
– tipik geçici yapıların çalışma çizimleri-referansları (kantinler, işçi odaları, sevkiyat odaları, ev tesisleri), sevk diyagramı;
– karmaşık bir akışın yapısal diyagramı, özel ve inşaat organizasyonlarının çalışma programları. Kararın yanı sıra işçilerin güvenlik önlemlerini ve işgücünün korunmasını da doğrulayan PPR'ye açıklayıcı bir not eklenmiştir;
– standart projeler ve standart teknolojik haritalar PPR'ye eklenmiştir.
POS tasarım organizasyonu tarafından çalışma çizimleriyle birlikte geliştirilen ve tasarım çalışmasıyla ödenen.
PPR yüklenicilerin veya taşeronların kendileri tarafından veya onların talebi üzerine uzman tasarım kuruluşları tarafından geliştirilen, masrafları inşaatçılara ait olmak üzere veya masrafları müşteriye ait olmak üzere özellikle karmaşık işler için gerçekleştirilen. PPR baş inşaat mühendisi tarafından onaylanır. PPR en geç 2 ay önceden şantiyede olmalıdır.
9. OLUŞTURULAN STANDARTLAR VE KURALLAR (SNiP)– inşaatta kullanılan bir dizi temel düzenleyici belgeyi temsil eder. Rusya Devlet İnşaat Komitesi tarafından onaylanmıştır ve mülkiyet şekline bakılmaksızın ülkedeki tüm inşaatçılar için zorunludur.
SNiP, rasyonel inşaat tasarım standartlarının yanı sıra işin üretimi ve kabulüne ilişkin kuralları getirerek inşaatın kalitesini artırmaya ve maliyetini düşürmeye çalışmaktadır.
SNiP, tasarım ve üretimde gelişmiş ve yeni olan her şeyi mümkün olduğunca dikkate alır.
1995 sınıflandırıcısına göre SNiP 6 bölüme ve 2001 sınıflandırıcısına göre gruplara ayrılmıştır. İnşaat üretiminin organizasyonu ve teknolojisi konuları, eski sınıflandırıcıya göre esas olarak SNiP'nin üçüncü bölümünde ve yeni sınıflandırıcıya göre 12 ve 13. gruplarda yansıtılmaktadır.
SNiP takip edilirse inşaat süresi %10-15 oranında kısalacaktır.
10. İŞ GÜVENLİĞİ
Üretimde sağlıklı ve güvenli çalışma koşullarının sağlanmasını amaçlayan bir dizi birbirine bağlı teknik, sıhhi ve hijyenik, yasal ve organizasyonel önlemden oluşur.
Buna göre İş Güvenliği ve Sağlığı içerir:
– yangın güvenliği ile ilgili güvenlik önlemleri;
– endüstriyel sanitasyon;
- çevresel koruma;
– çalışma mevzuatı;
- sivil Savunma.
Görevler TB ve PB Teknik ve organizasyonel önlemlerin güvenli çalışma koşullarını sağlaması, üretimle ilgili kazaların nedenlerini ortadan kaldırması ve yangın vakalarını hariç tutması sağlanmalıdır.
Endüstriyel sanitasyonçalışma koşullarının insan vücudu ve sağlığı üzerindeki etkisini inceler.
Çalışma mevzuatıÜretimdeki çalışma ilişkileri, işçiler için çalışma saatleri ve dinlenme, kadınlar ve ergenler için çalışma koşulları ile ilgili hukuki sorunları belirler ve çözer, işe alma, transfer ve işten çıkarma prosedürlerini belirler ve sosyal yardımları tesis eder.
GİTMEKÇalışanların özel bir dönemde can kayıplarını önlemek için ne yapması gerektiğini belirler.
Yukarıdaki tüm çalışma koşullarını dikkate almak için, Por S. Toplu iş sözleşmesine özel işgücü koruma tedbirleri yansıtılmıştır.
Yukarıdaki yasaların uygulanması gerçekleştirilir Ulusal Denetim Ofisi:
– Devlet Çalışma Müfettişi, Devlet Kontrolü, Devlet Gortekhnadzor;
– Sıhhi ve epidemiyolojik istasyon;
– yangın denetimi;
– Sivil Savunma ve Acil Durum Müfettişliği;
- savcılık.
11. İNŞAATIN SANAYİLEŞME VE AKIŞ YÖNTEMLERİ
İnşaat üretimi sanayileşme ilkeleri üzerinde gelişmektedir.
Sanayileşme, yapıların ve parçaların bir fabrikada üretilmesidir; İş üretiminin kapsamlı mekanizasyonu.
Amaç, en az emek ve para ile zamanı azaltmak, inşaat kalitesini arttırmaktır.
Sanayileşme, işçilerin işini kolaylaştırır ve bir işçinin mesleğini (duvarcı - duvarcı-montajcı) niteliksel olarak değiştirebilir. Birleştirme, tiplendirme ve standardizasyon ile ilişkilidir.
Akış yöntemlerinin amacı, inşaat ürünlerinin tek tip üretimi için işin sürekli ve ritmik üretimini, parasal, malzeme ve işgücü kaynaklarının tek tip kullanımını, üretim üssünün, inşaat makine ve ekipmanlarının yüklenmesini sağlamaktır.
Genel olarak inşaat sıralı, paralel ve akış yöntemleriyle organize edilebilir.
Şu tarihte: ardışık: Sonraki her bina bir öncekinin tamamlanmasının ardından inşa edilir.
Şu tarihte: paralel: Tüm binalar aynı anda inşa edilir.
Şu tarihte: Çizgide: bir binanın inşaatı ilgili teknolojik süreçlere bölünmüştür (temellerin montajı, duvar ve tavanların inşası, çatı montajı, bitirme vb.). Akış yöntemiyle ekipler bir bina işgalinden diğerine geçer.
Her süreç için bir ritim belirlenir ve bu ritme göre bir program oluşturulur.
Sonraki ekibin (bağlantı) çalışmaya başlaması arasındaki süreye denir akış adımı ve her kavramadaki çalışma süresi denir akışın ritmi.
çabalamalıyız akış adımı = akış ritmi. Bu durumda tüm kavramalar meşguldür. Tugayların veya birliklerin aynı ritimdeki hareketine genellikle denir. aynı ritimle akmak. Genellikle ritim 1 vardiyadır.
Akış-yüksek hızlı yapı, iş sayısının azaltılması, akış ritminin azaltılması ve bir takım süreçlerin birleştirilmesiyle elde edilen akış üretiminin hızlandırılması ve yoğunlaştırılmasıyla karakterize edilir.
